在数控机床上使用4个头的台钻进行编程，主要步骤如下：
准备工作
确定所需的钻头直径和孔的深度。
选择合适的钻头，并将其安装在数控机床的主轴上，确保钻头安装牢固，刀具长度和刀具半径已正确设置。
编写加工程序
使用数控机床的编程软件，编写钻四个孔的加工程序。在程序中，需要指定钻头的直径、孔的深度、孔的位置和钻孔顺序等参数。
可以使用绝对坐标系或相对坐标系进行编程，具体选择哪种坐标系取决于工件的几何特征和加工要求。
设置工件坐标系
将工件固定在数控机床的工作台上，并使用工具测量工件上的基准点，以确定工件坐标系的位置。
在编程软件中，设置正确的工件坐标系，以便钻头能够准确地定位到每个孔的位置。
对刀和刀具补偿
使用对刀仪或其他对刀方法，确定钻头的刀尖位置，并在编程软件中设置刀具补偿值，以确保钻孔的精度。
运行加工程序
在完成编程、设置工件坐标系和刀具补偿后，可以运行加工程序。数控机床将按照程序中的指令自动进行钻孔操作，依次钻取四个孔。
监测和调整
在钻孔过程中，应密切监测数控机床的运行状态，确保加工过程正常。如有需要，可以根据实际情况对加工参数进行调整，以获得更好的加工效果。
完成加工
当四个孔都钻完后，停止加工程序，并将钻头从主轴上取下。
示例程序（使用G代码和M代码）
```gcode
； 钻孔程序示例
G90 ； 设置为绝对坐标系
G98 ； 设置进刀方式为以起点为参考点
G81 ； 钻孔循环
X20 Y50 I100 J50 ； 第一个孔的位置在X20 Y50的位置，孔距为20mm
X20 Y70 I100 J50 ； 第二个孔的位置在X20 Y70的位置
X20 Y90 I100 J50 ； 第三个孔的位置在X20 Y90的位置
X20 Y110 I100 J50 ； 第四个孔的位置在X20 Y110的位置
F100 ； 设置进给速度为100mm/min
M98 ； 循环开始
M99 ； 循环结束
```
注意事项
确保所有参数（如孔的位置、深度、直径、进给速度等）都根据实际加工要求进行了精确设置。
在编程过程中，注意检查刀具路径是否正确，避免碰撞和干涉。
在运行程序前，进行充分的调试和验证，确保程序能够正确执行。
通过以上步骤和示例程序，可以在数控机床上使用4个头的台钻进行高效的钻孔加工。