数控机床手编程序的基本步骤如下：
确定工件坐标系
确定工件在机床上的位置和方向。
常用的方法有工件边界法、工件原点法和基准点法等。
确定刀具坐标系
确定刀具在机床上的位置和方向。
通常可以通过刀具长度补偿和刀具半径补偿来实现。
确定切削参数
包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数需要根据具体的加工要求和材料性质来确定。
编写切削指令
根据工艺路线和加工要求，编写切削指令。
包括刀具的运动轨迹、切削轨迹、切削方式等。
检查程序正确性
编写完切削指令后，需要对程序进行检查，确保程序的正确性和合理性。
可以通过模拟运行、调试和验证来进行检查。
存储程序
最后将编写好的程序存储到数控机床的存储器中，以便后续的加工操作。
数控手工编程的常用方法
G代码编程
G代码是数控机床上最常用的一种编程语言。
它是一种基于坐标轴运动的控制编程语言，通过指定坐标轴的运动方式和路径来控制加工过程。
M代码编程
M代码用于控制机床的辅助功能，如切割液的开启和关闭。
数控手工编程的具体操作步骤
准备工作
对加工零件进行分析和理解，确定加工过程中所需的刀具、工件坐标系、切削参数等信息。
选择坐标系
确定数控机床的工件坐标系，即确定工件的参考点和坐标轴的方向。
确定刀具路径
根据加工零件的几何形状和加工要求，确定刀具的移动路径。
包括确定刀具的起点、终点和中间点，以及刀具在不同点之间的路径。
编写程序
根据确定的刀具路径，逐步编写数控程序。
数控程序通常由一系列指令组成，包括进给速度、刀具半径补偿、切削深度等指令。
检查程序
编写完数控程序后，需要对程序进行检查，确保程序的正确性和合理性。
检查刀具路径是否与加工要求相符，是否有冲突等。
调试程序
在实际加工之前，将编写好的程序加载到数控机床上进行调试。
通过模拟运行程序，检查刀具路径是否正确，是否有误差等。
加工验证
完成调试后，进行实际的加工验证。
通过运行程序，观察加工过程中刀具的运动轨迹和加工结果，检查是否符合要求。
优化调整
根据加工验证的结果，对程序进行优化和调整。
如需要调整刀具路径、切削参数等，以获得更好的加工效果。
通过以上步骤，可以完成数控机床的手编程序，实现高效、精确的零件加工。