在数控上编程调内槽丝通常涉及以下步骤：
准备工作
确保工件是圆柱形的，并且根据要加工的螺纹规格进行精确的测量和定位。
选择合适的车刀和工具
根据螺纹规格和工件材料选择合适的车刀和工具。车刀的几何形状和刀具材料对加工质量和效率有重要影响。
设定车床参数
根据螺纹规格和工件材料，设定车床的主轴转速、进给速度、切削深度等参数。这些参数可以通过经验或工艺手册进行调整。
编写程序
根据螺纹规格和工件的几何形状，编写车床编程指令。编程指令包括切削路径、进给速度、切削深度、刀具补偿等信息。例如，使用G02或G03指令与X、Y编码组合，沿着内槽的路径进行编织。
车床操作
将编写好的程序加载到车床的数控系统中，然后启动车床进行内螺纹加工。在加工过程中，需要密切关注加工状态，及时调整参数和修正错误。
检查和调整
完成内螺纹加工后，需要对加工结果进行检查，包括螺纹尺寸、螺纹质量等方面。根据检查结果，可以对程序进行调整和优化。
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N10 T01 选择刀具T01
N15 G00 X0 Y0 Z0 将刀具快速移动到起始位置
N20 G01 X1 Y1 Z0 沿着内槽路径进行直线插补
N30 G02 X2 Y2 Z-1 逆时针圆弧插补到下一位置
N40 G01 X3 Y3 Z0 继续直线插补
N50 G02 X4 Y4 Z-1 逆时针圆弧插补到下一位置
N60 G01 X5 Y5 Z0 继续直线插补
N70 G00 X0 Y0 Z0 快速返回初始位置
N80 M05 结束切削，主轴停止
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在这个示例中：
`N10` 和 `N15` 是程序行号，用于指定程序顺序。
`T01` 是刀具选择指令，指定使用刀具T01。
`G00` 用于快速移动刀具到指定位置。
`G01` 用于直线插补。
`G02` 用于逆时针圆弧插补。
`Z-1` 用于控制切削深度。
`M05` 用于结束切削。
请根据实际情况调整上述步骤和参数，以确保内槽丝加工的精度和效率。