数控加工铣外圆可以通过以下步骤进行编程：
确定坐标系和工件坐标系
选择合适的坐标系，通常选择直角坐标系，可以是绝对坐标系或相对坐标系。
确定工件坐标系，通常以工件上的某个特定点作为基准点。
编写数控程序
根据工件的几何形状和尺寸要求，采用合适的G代码和M代码进行编程。
可以使用半径编程、直径编程或圆心编程等方法。
使用圆弧指令
如果铣刀顺时针旋转，铣内圆用G02，铣外圆轮廓用G03，反之亦然。
示例：假设铣内圆，圆半径10，圆心（0, 0），则程序可能如下：
```
T101
G42G0X0Y-10.M15
G2X10.Y0.A10.
G2X0.Y10.A10.
G2X-10.Y0.A10.
G2X0.Y-10.A10.
G40M30
```
使用G32/33捞圆指令
该指令适用于某些设备，语法为`G32X0.Y0.A10.`。
考虑刀具半径补偿
在编写G代码时，需要考虑刀具的半径补偿，以确保加工路径的准确性。
设定切削参数
根据材料的性质和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
调试和验证
在编写完数控程序后，需要进行调试和验证，可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
对刀操作
对刀是让机床准确知晓刀具的位置和尺寸，通过对刀操作，测量出刀具与工件坐标系之间的相对位置关系，并将这些数据输入到数控系统中。
总结：
外圆的编程方法是通过数控程序来控制机床进行加工，常用的编程指令包括G02/G03用于圆弧插补，G32/33用于捞圆，以及考虑刀具半径补偿和切削参数设定等。在编写程序时，需要确保坐标系和工件坐标系的正确设定，以及刀具路径的准确性和可靠性。通过调试和验证，确保程序在实际加工中的有效性和效率。