切槽刀倒凸圆弧的编程方法如下：
确定圆弧参数
首先需要确定圆弧的半径、起点和终点。半径可以根据设计要求或机械工艺来确定，起点和终点可以通过零件图纸上的尺寸来确定。
设置坐标系
根据工件和机床的坐标系确定切削路径的起点和终点坐标。可以使用绝对坐标或增量坐标来表示。
编写程序
根据切削路径和坐标系设置，编写数控程序。数控程序通常使用G代码和M代码来描述切削操作和机床动作。
G代码：用于描述切削操作，如G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
M代码：用于描述机床动作，如M03表示主轴正转，M05表示主轴停止等。
设置切削参数
根据实际加工需求，设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数需要根据材料和机床的性能来确定。
进行仿真和调试
在实际加工之前，进行仿真和调试是必要的。可以使用数控仿真软件来模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
实际加工
完成程序的调试后，将程序上传到数控机床，进行实际加工操作。在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保切削操作的准确性和安全性。
示例程序（顺时针圆弧插补）
```plaintext
G02 X10 Z20 R5 F100
```
`X10` 和 `Z20` 是圆弧的终点坐标。
`R5` 是圆弧的半径。
`F100` 是进给量。
示例程序（逆时针圆弧插补）
```plaintext
G03 X10 Z20 R5 F100
```
`X10` 和 `Z20` 是圆弧的终点坐标。
`R5` 是圆弧的半径。
`F100` 是进给量。
通过以上步骤和示例程序，你可以根据具体的加工需求编写出切槽刀倒凸圆弧的数控程序。