双轴侧铣头的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的运动和操作。以下是一般的编程步骤：
选择合适的侧铣刀具和切削参数
选择适合工件材料和加工要求的侧铣刀具。
确定刀具的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
设置工件坐标系
根据工件的设计要求，设置工件坐标系。
确定侧铣头的起始点和切削路径。
编写切削路径程序
根据工件的设计要求，编写侧铣头的切削路径程序。
一般来说，侧铣头的切削路径可以通过G代码中的G41和G42来实现。G41表示左侧铣削，G42表示右侧铣削。
设置切削参数
根据切削要求，设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数可以通过G代码和M代码来设置。
编写加工循环
根据切削要求，编写加工循环程序。
循环程序主要包括切削进给、切削深度、刀具半径补偿等。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到数控机床的控制系统中。
运行加工程序进行侧铣头的加工。
注意事项
编程侧铣头时要根据实际情况进行调整和修改，确保加工质量和效率。
在编程侧铣头时，可以使用G代码和M代码来控制机床进行相应的运动和操作。
常用G代码和M代码
G代码：
G00：快速定位，用于将刀具快速移动到指定位置。
G01：直线插补，用于进行直线切削。
G02/G03：圆弧插补，用于进行圆弧切削。
M代码：
M03/M04：主轴正转/反转。
M05：主轴停止。
M06：换刀。
M09：冷却液开/关。
示例程序段
```gcode
； 设置工件坐标系
G90 G17 G40
； 选择刀具和切削参数
T1 M6
S1000 F200
； 编写切削路径程序
G01 X100 Y50 Z-20
G41 Z-10
G02 X150 Y100 I50 J0
G42 Z-10
G01 X200 Y150
G41 Z-10
G02 X250 Y200 I50 J0
G42 Z-10
； 设置切削参数
M08
； 编写加工循环
G01 Z-5
G17
G01 X300 Y250
G41 Z-10
G02 X350 Y300 I50 J0
G42 Z-10
G01 X400 Y350
G41 Z-10
G02 X450 Y400 I50 J0
G42 Z-10
； 结束加工
M09
M30
```
建议
在编程前，务必仔细检查机床和刀具的参数，确保它们与程序设置一致。
在实际加工前，进行模拟加工，检查程序的正确性和可行性。
根据加工效果及时调整切削参数和加工路径，以达到最佳加工效果。