数控车床横孔镗孔的编程步骤如下：
加工尺寸的指定
在编程指令中，需要指定镗孔的几何尺寸，包括直径、深度等，以实现精确的加工。
加工路径的定义
通过编程指令可以定义数控机床的加工路径，即如何移动刀具进行加工。一般来说，数控车床的镗孔加工路径可以分为螺旋加工、螺线加工、直线加工等几种方式。
切削参数的设定
编程指令中还需要设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数的设定会直接影响镗孔加工的质量和效率。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异。因此，在编程指令中需要设置刀具半径补偿，以保证最终加工出来的孔径准确。
加工顺序的确定
多个镗孔操作时，编程指令还需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
G代码的使用
G代码是数控编程中的重要部分，用于控制数控设备的运动方式。对于数控车床来说，常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。
M代码的使用
M代码是用于控制数控设备的辅助功能的代码，如冷却液的开启、刀具的更换等。
对刀指令
在进行镗孔加工时，需要对刀具进行对刀操作，包括刀具长度补偿、刀具半径补偿等。例如，使用G43 H1进行刀具长度补偿。
进给速度指令
在镗孔加工中，需要设置合适的进给速度，以控制加工过程的速度。例如，使用G01 F100指令将进给速度设置为100mm/min。
循环加工
对于需要连续加工多个孔的情况，可以使用循环加工语句（例如G81/G82/G83）来实现自动循环加工。循环加工语句可以指定加工的次数、每次的进给深度、退出加工的条件等。
通过以上步骤，可以实现数控车床横孔镗孔的精确编程和高效加工。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床性能，选择合适的编程方式和参数设置，以确保加工质量和效率。