数控车床钻架的编程主要使用G代码进行控制，以下是一些基本的编程步骤和要点：
设定工件坐标系和刀具坐标系
使用G54指令设置工件坐标系。
设定刀具坐标系，以便精确控制刀具位置。
设定刀具参数
定义钻头的直径和长度，这些参数将影响钻孔的深度和直径。
设定切削参数
切削速度（S代码）：根据材料和要求选择合适的转速。
进给速度（F代码）：控制刀具每次移动的距离。
切削深度（G83指令中的Z参数）：指定钻孔的深度。
设定刀具路径
使用G0和G1指令控制刀具的移动，实现直线或圆弧插补。
使用G81指令进行钻孔循环，包括快速下刀、钻孔和快速抬刀。
确定加工顺序
根据加工要求确定钻孔的加工顺序，一般按照从左到右、从上到下的顺序进行。
编写完整的G代码程序
设定初始位置，使用G00指令将刀架移动到装钻头的起始位置。
定义钻头尺寸。
设定切削参数。
设定刀具路径和钻孔循环。
根据加工要求确定钻孔的加工顺序。
编写完整的G代码程序，并通过数控系统进行加载和运行。
```gcode
； 设置坐标系为绝对坐标系
G90
； 设置工件坐标系
G54
； 快速定位到原点
G0 X0 Y0 Z0
； 切换到刀具01，并执行刀具换位
T01 M06
； 设置主轴转速为1000转/分钟
S1000
； 启动主轴正转
M03
； 刀具长度补偿，H01表示刀具01的长度补偿号
G43 H01
； 进行钻孔循环，Z-30表示钻孔深度，R2表示每次进给返回时的Z轴位置，F200表示进给速度为200mm/分钟
G98 G83 Z-30 R2 F200
； 取消循环钻孔
G80
； Z轴快速抬起到原点位置
G00 Z0
； 停止主轴
M05
； 程序结束并重置机床
M30
```
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程时需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整。建议在实际应用中参考机床的操作手册和相关编程指南，以确保编程的准确性和有效性。