数控车床铣齿刀的编程步骤如下：
选择合适的铣刀类型
根据加工材料和加工要求选择适当的铣刀类型，如平底铣刀、球头铣刀、高速钢铣刀等。不同的铣刀类型适用于不同的加工情况，选择合适的铣刀可以提高加工质量和效率。
确定切削参数
切削参数包括进给速度、转速、切削深度等。根据加工材料的硬度、加工要求的精度等因素，合理确定切削参数。一般来说，硬度较高的材料需要较低的进给速度和转速，较大的切削深度可能导致切削力过大，影响加工效果。
编写铣削程序
根据加工要求和机床的运动轴数确定加工路径和刀具的移动方式。合理安排刀具的进给和切削路径，避免切削过程中的碰撞和过载。
编写铣削程序时，通常使用G代码（G-code）或M代码（M-code）。G代码是一种机器指令语言，包含了一系列的指令，用于控制刀具移动的轨迹、速度、进给量等。M代码用于控制辅助功能，如刀具的启动、停止、冷却等。
进行刀具补偿
在数控车床上使用铣刀进行加工时，刀具磨损是不可避免的。为了保持加工精度，需要进行刀具补偿。根据刀具的磨损情况，及时进行刀具半径补偿或长度补偿，以确保加工尺寸的准确性。
选择合适的切削工艺
根据工件材料的性质和要求，确定合适的切削速度、进给速度、切削深度等参数，以及选择合适的刀具类型和刀具刃数。
进行数学计算和几何推导
通过计算和推导，可以确定铣刀在工件上的切削轨迹和刀具轨迹。同时，还需要考虑刀具半径补偿、刀具平面磨损和刀具破损等因素，进行相应的修正和调整。
代码编写和输入
根据确定的切削轨迹、切削参数和切削工艺，编写相应的刀具运动指令和切削参数指令，并将其输入到数控铣床的控制系统中。
通过以上步骤，可以实现数控车床铣齿刀的精确编程，从而提高加工效率和加工质量。