连续铣圆的螺旋铣编程步骤如下：
确定加工参数
切削速度（S）：根据工件材料和刀具特性选择合适的切削速度。
进给速度（F）：影响切削效率和表面质量，需要根据工件材料和加工要求调整。
切削深度（D）：根据工件的尺寸和形状确定每次切削的深度。
设置坐标系
确定零点位置和工件坐标系，以便编程时能够准确描述刀具的移动路径。
定义切削路径
根据工件的尺寸和形状，确定螺旋铣圆的切削路径。通常使用G02或G03指令来定义圆弧路径。
设定刀具补偿
根据刀具半径，设置刀具半径补偿，确保螺旋铣圆的精度和尺寸准确。可以使用G41或G42指令进行刀具补偿。
编写G代码
根据上述参数和路径，选择合适的G代码指令（如G02、G03、G90、G54等）来编写螺旋铣圆的加工程序。
示例代码（假设加工直径为80的圆形区域，使用D10立铣刀）：
```gcode
G90 G54 G40 G1 Z100 F1000 M03 S1500
1=10 刀具直径
2=40 圆形面半径
3=0 圆的参数方程变量角度
4=2+1 对应角度1的螺旋线上的点的半径
G1 X[2+1] Y0 F300 到达起始点
G1 Z5 G1 Z-0.2 F50 下至切削深度
WHILE[4 GE [0.2*1]]DO1
5=4*COS[3] 对应1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应1点的Y坐标
G1 X5 Y6 走刀至XY点
3=3+1 角度递增
4=4-0.6*1/360 螺旋半径递减，没一度的递减值为0.6*1/360
END1
G1 Z5 END1
N20 G1 Z5 F200 Z100 F1000 M5 M30
```
运行程序
将编写好的G代码加载到数控机床中，并进行程序的预览和校验，确保程序的正确性。
启动机床运行程序，监控加工过程，确保刀具和工件的安全运行。
检查加工结果
加工完成后，使用测量仪器测量工件的尺寸和形状，检查加工质量是否符合要求。如有需要，可以进行后续的研磨、清洗等处理。
通过以上步骤，可以实现高质量的螺旋铣圆加工。在实际操作中，可能需要根据具体的机床型号和工件材料进行调整和优化。