数控铣打排孔的编程方法主要分为点位编程和螺旋线编程两种类型，具体步骤如下：
点位编程
点位编程是最简单的一种钻孔编程方式，主要步骤如下：
确定机床坐标系和工件坐标系的原点位置 。在工件上标出每个钻孔位置的坐标点
。
将每个钻孔位置的坐标点转换为相对于机床坐标系的坐标。
将每个坐标点依次输入数控铣床的编程界面，形成钻孔程序。
螺旋线编程
螺旋线编程是一种更复杂的钻孔编程方式，适用于需多个钻孔位置连续加工的情况，步骤如下：
确定机床坐标系和工件坐标系的原点位置。
确定钻孔的起点坐标、结束坐标、钻孔深度以及螺旋线的升降方向等参数。
根据参数计算出螺旋线的坐标点序列。
将坐标点序列输入数控铣床的编程界面，形成钻孔程序。
手工编写数控铣床钻孔程序
要手工编写数控铣床的多个不同大小孔程序，可以按照以下步骤进行操作：
确定要铣削的每个孔的位置和尺寸，根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
打开数控铣床的编程软件，选择合适的编程软件。
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
使用合适的G代码和M代码编写每个孔的铣削程序，G代码用于控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度，M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
根据每个孔的位置和尺寸，编写相应的G代码，例如，使用G代码指定刀具移动到孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
设置每个孔的铣削参数，如进给速度、切削深度和铣削路径。
依次编写每个孔的铣削程序，确保程序的逻辑正确，连续运行不出错。
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，根据需要进行调整和优化。
常用铣孔编程方法
G81固定循环编程方法：
适用于单个孔的铣削，通过指定孔的位置、尺寸和加工深度，以及铣削进给速度等参数来实现铣孔加工。
子程序编程方法：
将常用的操作封装成可重复使用的程序段，适用于多个孔的铣削，通过编写子程序来实现多个孔的铣削，可以大大简化编程过程。
刀具轨迹编程方法：
通过编程实现刀具的轨迹控制，以达到所需的铣孔效果。
注意事项
在编写数控铣孔编程程序时，需要考虑孔的位置和尺寸、刀具的选择、切削参数的确定等因素。
编写完程序后，需要进行代码调试和优化，以确保程序的正确性和加工效果。
通过以上步骤和方法，可以实现数控铣打排孔的精确编程和高效加工。建议根据实际加工需求和机床性能选择合适的编程方法，并在实际操作中进行验证和优化。