锯切钻铣中心的编程可以分为手工编程和自动编程两大类，具体步骤如下：
手工编程
准备阶段
确定加工工件：明确需要加工的工件及其技术要求。
坐标计算：计算工件的加工坐标，包括起始点、终点、中间点等。
编写程序：使用数控语言（如APT、MASM等）手工编写工件加工程序，程序应包含所有必要的刀具移动指令和加工参数。
编辑与验证
程序编辑：在文本编辑器中手动编辑程序，确保语法正确，逻辑清晰。
模拟验证：在模拟软件中运行程序，检查刀具轨迹和加工过程是否符合预期。
加载与执行
程序加载：将编辑好的程序通过串口、网络或其他方式传输到数控钻铣中心的控制系统中。
加工执行：启动数控钻铣中心，按照程序中定义的路径和指令进行加工。
自动编程
准备阶段
设计CAD图纸：使用CAD软件设计零件图纸，并导入CAM软件。
确定加工路线：在CAM软件中确定加工路径，包括切削路径、加工深度、切削速度、进给速度、刀具类型等。
添加加工要素：根据需要添加切削轮廓、孔、螺纹等加工要素。
编程生成
生成G代码：在CAM软件中根据加工路线生成G代码，G代码包含机床的控制指令和加工参数。
添加M代码：在G代码中添加M代码，用于控制机床的动作，如启动、停止、换刀等。
程序传输与设置
程序传输：将生成的G代码和M代码传输到数控加工中心的控制器中。
参数设置：根据加工要求和工件材料，设置相关参数，如进给速度、切削速度、刀具补偿等。
加工调试
测试与调试：在正式加工前进行手动操作机床空跑、刀具接触试切等测试，确保程序无误。
监控与调整：在加工过程中实时监控加工状态和结果，发现问题及时调整。
完成加工
清理与检查：加工完成后，清理工件表面，并进行质量检查，确保加工质量。
注意事项
编程准确性：无论是手工编程还是自动编程，都必须确保程序的准确性和完整性，避免加工错误。
参数设置：根据工件材料和加工要求合理设置加工参数，以提高加工效率和表面质量。
软件与设备匹配：不同品牌和型号的数控钻铣中心，其编程方式和语法可能有所不同，需根据实际情况进行调整。
通过以上步骤，可以实现锯切钻铣中心的有效编程和加工。建议初学者先学习相关的数控编程知识和技术，通过实践不断提高编程技能。