平底盲孔的编程图解法通常涉及以下步骤：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，确保加工质量。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。
可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，验证程序的正确性和合理性。
具体编程步骤示例
零件定位
将待加工零件定位至转台上，确保零件的中心轴与C轴同轴，并且中心轴通过X轴和Y轴的交叉原点。
编程坐标系
建立工件坐标系（WCS），选择合适的坐标系原点和方向，以便于编程和加工。
刀具选择与参数设置
选择合适的刀具类型（如钻头、镗刀等）和规格，设置切削参数（如切削速度、进给速度、切削深度等）。
切削路径规划
规划刀具的切削路径，包括起始位置、终止位置和中间过渡路径。
使用插补方式（如圆弧插补、直线插补等）来精确控制刀具的运动轨迹。
程序编写
根据上述参数和路径规划，选择合适的数控编程语言（如G代码）编写加工程序。
仿真与优化
使用数控编程软件对编写的程序进行仿真，检查刀具与工件的相对位置、切削力等信息，确保程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，调整切削参数或路径规划，以提高加工效率和加工质量。
实际加工
将编写好的程序上传至数控设备，进行实际加工。
监控加工过程，确保加工质量和安全。
通过以上步骤，可以实现平底盲孔的精确编程和加工。建议在实际应用中，根据具体的加工要求和设备条件，选择合适的编程方法和工具，以确保加工质量和效率。