工件斜放加工的编程步骤如下：
了解工件和加工要求
首先，需要了解工件的几何形状和要求的加工质量。这包括工件的尺寸、倾斜角度、刀具类型等。
选择合适的编程软件
根据使用的数控机床和编程需求，选择一款合适的数控编程软件。常用的软件包括Mastercam、Powermill、CATIA等。
创建工件模型
使用CAD软件创建工件的三维模型，确保准确描述工件的几何特征。
定义工件坐标系
根据工件的倾斜角度和机床坐标系，定义适当的工件坐标系。这将帮助在编程过程中准确描述工件的位置和方向。
选择切削工具
根据加工要求和工件特性，选择适当的切削工具。这可能涉及到选择合适的刀具类型、直径和长度等。
编写加工程序
在数控编程软件中，使用合适的加工功能和指令来编写加工程序。这包括定义刀具路径、切削参数、进给速度、切削深度等。
模拟和验证
在实际加工之前，使用数控编程软件的仿真功能对程序进行模拟和验证。确保刀具路径和加工过程的正确性和安全性。
导出程序
完成编程后，将加工程序导出为机床能够识别的格式，如G代码或M代码。
注意事项
几何计算：根据工件的几何形状和要求的斜线路径，确定加工起点和终点的坐标，并在数控系统中输入这些坐标。
数学角度计算：根据起点和终点的坐标，计算斜线的倾斜角度，并将这个角度输入到数控系统中。
速度曲线计算：根据斜线的倾斜角度和机床的加速度、减速度，计算出斜线的加工速度曲线，并在数控系统中设置这个速度曲线。
插补计算：如果斜线路径上存在圆弧部分，需要通过插补算法计算出圆弧的半径和中心点位置，并在数控系统中进行插补设置。对于线性插补，需要计算出线性插补的位置和速度，并在数控系统中做相应的插补设定。
示例代码
```ug
设定工件坐标系和刀具坐标系
SET WORKPIECE_COORDSYS = WORK_COORDSYS_XYZ
SET TOOL_COORDSYS = WORK_COORDSYS_XYZ
创建刀具路径
CREATE TOOLPATH toolpath_name
选择平面铣削刀具路径类型
SET TOOLPATH_TYPE = FLAT_MILL
设定刀具半径和进给速度
SET TOOL_RADIUS = 10mm
SET FEED_RATE = 500mm/min
设定切削深度
SET CUT_DEPTH = 135mm
模拟和验证刀具路径
SIMULATE TOOLPATH toolpath_name
执行加工
EXECUTE TOOLPATH toolpath_name
```
通过以上步骤和示例代码，可以实现工件斜放加工的编程。请根据实际情况调整加工参数和刀具选择，以确保加工质量和效率。