在UG车削编程中，刀具坐标的确定通常涉及以下步骤和要点：
选择坐标系
工件坐标系：以工件的原点作为参考点，用于确定工件上各个点的位置。在编程时，可以通过选择工件上的点来确定工件坐标系的位置。
刀具坐标系：以刀具的切削点为原点建立的坐标系，用于确定刀具的位置和姿态。刀具坐标系可以通过设定偏移量或旋转角度来定义。
设定刀具位置
相对坐标：通过设定刀具相对于工件坐标系的偏移量（如X、Y、Z轴的偏移量）或旋转角度来指定刀具的位置。这种方法适用于需要简化编程过程的场合，尤其是在进行复杂轮廓加工时。
绝对坐标：明确指定刀具在绝对坐标系中的坐标值，通常需要输入具体的坐标值或通过选择工件上的点来确定刀具的位置。
使用辅助工具
辅助线、辅助平面：通过辅助几何元素来确定刀具的位置，这有助于更直观地定义刀具的切削路径和角度。
宏编程和脚本编程：通过编写宏或脚本，可以自动指定刀具的位置，提高编程效率。
对刀位置设置
确定工件原点：根据工件的设计基准或工艺基准，确定工件的原点位置。这通常是工件上的一个基准点或特征点。
创建新的程序：在UG主界面中，选择“程序”菜单，创建一个新的程序。
配置刀具路径参数：在程序中，选择“工具路径”选项卡，配置相关的刀具路径参数，如刀具类型、刀具直径、刀具长度等。
创建新的工具路径组：在程序中，创建一个新的工具路径组，用于存放对刀位置的参数。
设置对刀位置参数：在新的工具路径组中，选择“对刀点”选项卡，设置对刀位置的参数。通常情况下，对刀位置会选择工件的某个角点或孔中心作为基准点，并输入对应的坐标值。
验证对刀位置：在进行加工前，需要验证对刀位置的准确性。可以通过模拟刀具路径或实际试切的方式来验证。如果发现对刀位置不准确，可以调整对刀参数，重新进行验证。
通过以上步骤和要点，可以在UG车削编程中准确地确定刀具的坐标，从而确保加工过程的准确性和效率。