数控切割长内孔的编程步骤如下：
确定内孔的几何尺寸和位置
明确内孔的直径、深度和位置等参数。
通过工程图纸或CAD软件获取内孔的详细尺寸和位置信息。
选择切削刀具和刀具路径
根据内孔的尺寸和材料特性选择合适的切削刀具，如钻头、铰刀、镗刀等。
确定刀具路径，遵循一定的切削规则，例如先粗加工后精加工，沿着内孔的轮廓切割。
建立坐标系和定位点
在数控编程中建立坐标系，通常选择合适的基准点作为原点，并确定相应的坐标轴方向。
确定内孔的定位点，通过精确定位来保证切割的准确性。
编写数控切割程序
使用G代码和M代码进行控制。
G代码用于描述刀具路径和切削操作，M代码用于控制刀具的开关、进给速度、冷却液等。
根据刀具路径、刀具行程、切割深度等参数进行计算，并设置相应的G代码和M代码指令。
调试和验证程序
编写完数控切割程序后，使用模拟器或实际设备进行测试。
逐步调整程序中的参数，直到达到预期的切割效果。
加工内孔
调试完成后，将编写好的程序输入到数控机床中，开始加工内孔。
根据程序中的参数，控制机床进行加工。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
示例程序段
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
```
这个程序段的大致含义如下：
`N1`： 换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
`N2`： 快速移动到X轴80mm，Z轴80mm的位置，这通常是程序起点或换刀点位置。
`N3`： 主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
`N4`： 移动刀具至X轴6mm，Z轴5mm的位置，这是内孔加工的起始点。
实际编程需要根据具体的零件尺寸、刀具参数、机床功能以及加工要求来定制，并确保程序中包含了切削深度、退刀量、精加工余量等参数，以满足加工要求。