新代钻攻机的编程主要采用G代码和M代码的组合。以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定加工路径和切削参数
根据工件的要求和图纸，确定钻孔和攻丝的位置和尺寸，并将其转化为数控编程的坐标系。
选择合适的刀具和切削参数，如钻头和攻丝刀具的直径、长度、切削速度、进给速度等。
编写G代码程序
G代码用于定义加工路径和切削方式，常见的G代码包括：
G00：快速定位，将刀具快速移动到指定位置，无切削。
G01：直线插补，沿指定路径以设定的进给速度进行线性切削。
G02：圆弧插补，按照指定的半径和角度进行圆弧切削。
G03：逆时针圆弧插补，与G02相似，但切削方向为逆时针。
G04：暂停，机床停止一段时间，用于等待其他操作。
G20/G21：英寸/毫米切换，用于定义坐标系的单位。
G90/G91：绝对/增量编程，用于指定坐标的参考点。
根据钻孔和攻丝的位置和尺寸，以及刀具和切削参数，编写G代码程序。G代码程序包括钻孔和攻丝的起点、终点、深度、速度等指令。
设置辅助功能
使用M代码定义辅助功能和机床动作，常见的M代码包括：
M03：主轴正转，启动主轴顺时针旋转。
M04：主轴反转，启动主轴逆时针旋转。
M05：主轴停止，停止主轴旋转。
M08：冷却液开，启动冷却液供应。
M09：冷却液关，停止冷却液供应。
M30：程序结束，停止加工并回到起始点。
输入程序到数控系统
将编写好的G代码程序通过各种方式输入到钻攻机的数控系统中，如USB、SD卡等。
钻攻机的数控系统会根据G代码程序控制钻孔和攻丝的运动。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以使用模拟软件或实际的钻攻机进行测试，检查钻孔位置和深度是否准确。
运行程序
调试通过后，将G代码上传到钻攻机的控制系统中。
通过控制系统的操作界面，启动钻孔程序，机器将按照G代码的指令进行钻孔操作。
建议
熟悉编程语言：掌握G代码和M代码的基本语法和用途，能够独立编写和调试程序。
使用CAM软件：利用计算机辅助制造（CAM）软件可以自动生成G代码，提高编程效率和精度。
不断学习：随着技术的发展，不断学习新的编程方法和工具，以适应不断变化的加工需求。