泵壳数控钻孔的编程可以分为手动编程和自动编程两种方式，具体步骤如下：
手动编程
确定坐标系：
根据机床的坐标系统确定工件坐标系，通常为直角坐标系，包括X、Y、Z轴。
输入工件起点和终点坐标：
在编程软件中输入钻孔的起始点和终止点坐标。
设定钻孔深度和速度：
根据泵壳的材质和加工要求设定合适的钻孔深度和进给速度。
选择合适的刀具和切削参数：
选择合适的钻头直径、材料以及冷却润滑方式。
编写G代码和M代码：
根据以上信息，手动编写G代码（控制机床运动轨迹和动作指令）和M代码（控制机床辅助功能，如冷却液开关、主轴启动停止等）。
验证和调试：
通过模拟加工、仿真加工或试刀等方式验证程序的正确性和可行性，并进行必要的调整。
程序传输和加载：
将编写好的程序通过U盘、网络或串口等方式传输到数控机床的控制系统，并加载到机床的程序存储器中。
自动编程
建立工件模型：
使用CAD软件绘制泵壳的三维模型。
选择加工工艺和刀具：
根据模型选择合适的钻孔工艺和刀具。
生成钻孔路径：
通过CAM软件自动生成钻孔路径。
设定钻孔参数：
在CAM软件中设定钻孔深度、进给速度、切削参数等。
生成G代码：
CAM软件自动生成G代码程序。
验证和调试：
在仿真环境中验证程序的正确性，并进行必要的调整。
程序传输和加载：
将生成的G代码程序传输到数控机床的控制系统，并加载到机床的程序存储器中。
注意事项
在编程过程中，需要仔细分析零件图纸，了解钻孔的位置、尺寸和深度等信息，以确保编程的准确性。
编写的G代码和M代码应遵循数控编程规范，确保代码的可读性和可维护性。
在调试程序时，应通过模拟加工或实际加工验证程序的正确性，并进行必要的修正。
在选择刀具和切削参数时，应考虑泵壳的材质、硬度、加工效率等因素，以确保加工质量和刀具寿命。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高效、精确的泵壳数控钻孔编程。