侧铣头铣螺纹的编程步骤如下：
定义刀具
确定所使用的侧铣头的刀具编号，这通常由机床操作手册提供。
根据刀具编号确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况，设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。
可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
根据加工要求，设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。
这可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
根据加工要求，确定侧铣头的运动路径。
使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求，确定侧铣头的切削深度。
可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。
加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。
可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
示例编程步骤
定义螺纹参数
螺距：1.5mm
螺旋角：30度
锥度：1度
定义切削工具参数
刀具半径：3mm
切削速度：500rpm
进给速度：200mm/min
计算切削路径和深度
切削路径为螺旋线，深度为每次进给0.5mm。
编写G代码
```g
； 初始化
G90 G54
G43 H0 Z10
； 移动刀具到初始位置
G1 X0 Y0 Z0
； 启用刀具半径补偿
G41 R3
； 螺旋线切削
G01 X10 Y0 Z-0.5 I0 J0 K-0.26
G01 Z-1.5
G01 Z-2
...
； 取消刀具半径补偿
G40
； 移动刀具到安全位置
G1 X0 Y0 Z10
```
上传G代码到数控机床，进行加工。
建议
在编程过程中，务必保证安全，遵循操作规程，并根据实际情况进行调整。
建议在编写程序前，先在仿真软件中进行模拟，以确保程序的正确性和有效性。
根据具体的机床型号和刀具规格，可能需要调整编程参数和切削路径。