数控铣刀直齿编程主要涉及以下步骤：
确定机床坐标系和工件坐标系
这有助于明确加工过程中的空间参考系，确保编程的准确性。
分析工件的几何特征和加工要求
这包括了解工件的尺寸、形状、材料以及加工精度等，以便选择合适的切削刀具和切削参数。
选择合适的切削工艺
根据工件材料的性质和要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数，以及选择合适的刀具类型和刀具刃数。
进行数学计算和几何推导
通过计算和推导，确定铣刀在工件上的切削轨迹和刀具轨迹，同时考虑刀具半径补偿、刀具平面磨损和刀具破损等因素，进行相应的修正和调整。
编写数控程序
根据确定的切削轨迹、切削参数和切削工艺，选择合适的编程语言（如G代码或M代码）编写刀具运动指令和切削参数指令。
常见的G代码指令包括：
G00：快速定位，用于移动刀具到下一个加工点。
G01：直线插补，用于直线路径的加工。
G02：顺时针圆弧插补，用于顺时针圆弧路径的加工。
G03：逆时针圆弧插补，用于逆时针圆弧路径的加工。
G76：螺纹铣削循环，用于铣制内螺纹。
输入数控程序
将编写好的数控程序输入到数控铣床的控制系统中，开始加工过程。
调试和优化数控程序
在加工过程中，监控刀具的磨损情况，并根据需要更换刀具，同时调试和优化数控程序，确保加工质量和效率。
示例程序段（G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 设置刀具半径补偿（假设刀具半径为6mm）
T0 M6
； 螺旋铣削直齿
G01 X100 Y0 Z5
G03 X100 Y100 I-50 J0 F100
G01 X200 Y0 Z5
G03 X200 Y100 I50 J0 F100
G01 X300 Y0 Z5
G03 X300 Y100 I-50 J0 F100
； 结束程序
M05
```
在这个示例中：
`G92 X0 Y0 Z0`：设置工件坐标系为原点。
`T0 M6`：选择刀具并启用冷却液。
`G01`和`G03`：分别用于直线和圆弧插补，加工出直齿。
`M05`：停止主轴。
请根据具体的工件尺寸和加工要求调整上述程序段。