双头牙牙距编程通常涉及以下步骤和要点：
确定螺纹参数
螺纹直径（大径和小径）。
螺纹长度。
牙距（即相邻两个螺纹峰之间的距离）。
螺纹角度（如果需要）。
选择合适的编程指令
G92：用于定义螺纹的起始点坐标。
G32：用于进行双头螺纹的切削。
G76：用于双头螺纹的加工，可以设定切削参数如角孔直径、切削粗糙度、孔径、主螺距和副螺距等。
编写数控程序
根据机床的坐标系和刀具的位置，编写G代码来实现螺纹的加工。
考虑刀具的进给速度、切削速度和进给深度等参数，以确保加工质量和效率。
编写程序时，需要包括切削路径、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证，检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
运行和测试
完成编程后，运行测试程序，查看加工结果是否符合预期。
加工完成后，卸下刀具并将其收回到刀库中保存。
```gcode
； 设置工件和刀具
T0202
G99
G97
M3
S500
G0 X50 M8
1 = 33 （螺纹大径）
2 = 29 （螺纹小径）
N10
1 = 1 - 0.1 （每层的深度）
IF [1 LT 2] THEN
1 = 2
G0 Z10
G92 X1 Z-57 F23.5 L2
G0 Z9
G92 X1 Z-57 F23.5 L2
IF [1 GT 2] GOTO 10
G0 X200 M30
```
在这个示例中：
`T0202`：选择刀具。
`G99`：取消固定循环。
`G97`：设置为每分钟转速。
`M3`：主轴转速。
`S500`：进给速度。
`G0 X50 M8`：设置工件坐标系和刀具位置。
`1` 和 `2`：分别表示螺纹大径和小径。
`N10`：循环开始。
`IF` 语句用于判断螺纹大径和小径，并进行相应的加工。
`G92 X1 Z-57 F23.5 L2`：定义第一条螺旋槽的起始点坐标和切削参数。
`G0 Z9`：移动到第二条螺旋槽的起始位置。
`G92 X1 Z-57 F23.5 L2`：定义第二条螺旋槽的起始点坐标和切削参数。
`G0 X200 M30`：完成加工后，移动到安全位置并结束程序。
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程可能需要根据具体的机床和加工要求进行调整。建议在实际操作前进行充分的仿真验证，以确保程序的正确性和有效性。