数控多段切削的编程方法主要包括以下几种：
G代码编程
G代码是数控切削最常用的编程方式，通过一系列G指令控制机床的运动，包括切削速度、进给速度、切削路径等参数。
M代码编程
M代码用于控制机床的辅助功能，如主轴转速、冷却液开关、进给复位等。M代码可以与G代码组合，实现更复杂的切削操作。
CAD/CAM编程
CAD/CAM软件可以将设计图纸直接转化为数控切削机床的切削程序。设计师通过CAD软件绘制工件的几何模型，然后使用CAM软件生成加工路径和优化，最终生成G代码。
直接输入编程
一些简单的数控切削操作可以直接在机床操作界面上进行编程，通过功能按钮、旋钮等设置相关参数。这种编程方式适用于简单的切削任务。
切槽编程方法
直线切槽：通过指定起点和终点坐标，控制刀具在直线路径上切削，使用G01指令。
圆弧切槽：指定切削路径上的圆弧半径和圆心坐标，使用G02或G03指令。
螺旋切槽：指定螺旋切削的半径、起点和终点坐标，使用G02.4或G03.4指令。
插补切槽：指定多个切削点的坐标，使用G01指令并结合X、Y、Z轴的插补指令。
多段切割法
对于较长的宽槽，可以将槽分成若干段，每段进行单独的切削操作。首先确定各段的起点和终点位置，然后根据切削深度和切削速度，分别编写相应的切削程序，按顺序进行切削操作，完成整个宽槽的加工。
建议
选择合适的编程方式：根据实际加工需求和机床性能，选择最合适的编程方式，如简单任务可直接使用直接输入编程，复杂任务则建议使用CAD/CAM编程。
参数设置：在编程过程中，需要仔细设置切削速度、进给速度、切削深度等参数，以确保加工过程的准确性和高效性。
模拟与优化：在编写完程序后，进行模拟与优化，检查程序的正确性和合理性，并通过模拟优化加工过程，提高加工效率和质量。