手工编程铣圆的过程可以总结如下：
确定加工参数
确定圆的直径和位置，可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定。
选择合适的工具和切削条件，包括铣刀的直径、长度、切削速度、进给速度和切削深度。
机床坐标系和工件坐标系
设定工件坐标系，确定数控铣床上工件的坐标系，以便后续的编程和加工操作。
确定圆心和半径，根据零件图纸上的要求，确定圆面的圆心和半径。圆心可以通过测量或计算得到，半径也可以通过测量或计算得到。
编写G代码
使用G代码来编写圆面加工的程序。G代码是一种机床控制语言，用于指定机床的运动轨迹和加工参数。
使用G2或G3指令来指定圆弧插补。G2指令表示顺时针圆弧插补，G3指令表示逆时针圆弧插补。同时，还需要指定圆心坐标、半径、切入切出点、切入切出方式等参数。
设定刀具运动路径和切削参数，刀具的运动路径应该沿着圆弧轨迹进行，同时要保证切削过程的平稳和精度。切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。
编程步骤
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
检查程序
编写完成后，需要仔细检查程序的正确性和完整性，确保没有错误和遗漏。
在实际加工前，可以先进行模拟验证，通过数控铣床的仿真功能，观察加工路径是否正确，并进行必要的调整。
加工操作
将编写好的程序加载到数控铣床上，并进行实际的加工操作。
在加工过程中，需要密切观察加工状态，确保加工质量。
通过以上步骤，可以实现手工编程铣圆的操作。需要注意的是，手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验，同时编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。