外圆割槽的编程可以通过以下步骤进行：
确定工件坐标系
通常选择工件的表面或中心作为基准点建立坐标系。
绘制图形
使用CAD软件或绘图工具绘制外圆槽的图形，包括外圆的直径、槽的宽度和深度等信息。
选择加工工具和刀具路径
根据外圆槽的尺寸和要求选择合适的加工工具和刀具路径，确保刀具路径尽可能经过外圆槽的中心。
设定切削参数
根据材料的性质、刀具的材料和几何形状等因素设定进给速度、主轴转速和切削深度等参数。
编写数控程序
根据以上确定的参数，编写数控程序，包括G代码、M代码和S代码等指令的序列，用于控制机床的运动和功能。
仿真检查
在编写完程序后，使用软件的仿真功能进行加工模拟，检查程序是否正确，是否存在干涉或碰撞。
导出程序
将编写好的程序导出为数控机床可以识别的格式，如G代码或M代码。
机床操作
将导出的程序传输到数控机床，并进行实际的加工操作。
图纸分析
毛坯类型：锻件
加工轮廓：红色轮廓
表面质量：表面粗糙度值为3.2um
加工材质：45
毛坯尺寸：18X0.5mm宽槽在Ф35mm外圆柱面上，2X1.5mm退刀槽在Ф33.8mm外圆柱面上
精度要求：自由公差
加工刀路设计方案
先加工18X0.5mm外圆槽再加工2X1.5mm外圆槽
刀具从左往右切削
确定刀具参数
切槽刀具宽度≤外圆槽宽度，刀宽为2mm
对刀点以左刀尖点为对刀点
计算编程坐标点数值
建立工件坐标系，原点设在工件右端面回转中心
计算槽底编程坐标点数值
编写加工程序
例如，使用G代码进行编程，包括切削路径、切削深度、循环次数等指令。
仿真检查
使用软件的仿真功能进行加工模拟，确保程序正确无误。
导出程序
将编写好的程序导出为G代码，以便在数控机床上使用。
机床操作
将导出的程序传输到数控机床，并进行实际的加工操作。
通过以上步骤，可以实现外圆槽的精确编程和加工。建议在实际编程过程中，根据具体的机床型号和加工要求调整参数，以确保加工质量和效率。