数控仿形铣软件的编程过程通常包括以下几个步骤：
设计工件
根据工件的图纸和要求进行工件的设计，包括工件的各个面的坐标和曲线等信息。
选择刀具
根据工件的设计要求和材料特性，选择适合的刀具进行加工。
创建刀具路径
使用CAD/CAM软件进行仿形铣刀的路径规划。根据刀具的几何形状和参数，计算出每个切削路径的位置、角度、深度等信息。路径规划需要考虑切削力、振动、刀具寿命等因素。
生成G代码
根据规划好的刀具路径，将路径转化为机器可以识别的G代码。G代码是数控机床的控制语言，通过G代码来指导机床进行切削操作。在将仿形铣削路径转化为G代码时，需要考虑刀具的切削轨迹、切削速度、进给速度等因素。
加载G代码并加工
将生成的G代码加载到数控机床上，并进行仿形铣削加工。在加工过程中，数控机床会按照G代码指示的路径、速度和切削参数进行切削操作，从而实现零件的形状加工。
常用的数控仿形铣软件
CAM软件：
Mastercam
PowerMILL
UG
CATIA
这些软件可以通过三维建模、绘图、装配等功能，将设计师的创意转化为具体的零件图形，并生成数控程序，最终实现高精度、高效率的加工。
数控系统编程
G代码控制系统：
基于文本的编程方式，使用一系列的字母、数字和特殊符号来描述机床的运动和加工操作。程序员根据工件的要求，编写G代码程序，通过数控系统将程序传输给机床，机床按照程序指令进行加工。
CAD/CAM系统：
基于图形界面的编程方式，通过图形化的界面和各种工具，将工件的设计和加工操作进行直观的表示和编辑。程序员可以通过CAD/CAM系统进行图形化的设计和加工路径规划，然后将程序传输给数控系统进行加工。
建议
选择合适的软件：根据具体的加工需求和工件形状，选择适合的CAD/CAM软件，如Mastercam、PowerMILL等。
精确建模：确保零件的三维模型精确无误，以便生成准确的刀具路径。
优化工艺参数：在路径规划时，充分考虑切削力、振动、刀具寿命等因素，优化切削参数，提高加工效率和刀具寿命。
测试与验证：在正式加工前，对生成的G代码进行测试和验证，确保加工过程的准确性和可靠性。