内螺纹退尾的编程方法主要依赖于CNC机床的控制系统和编程语言，通常使用G代码进行编程。以下是一种可能的编程示例：
确定切削工具的尺寸和刀具偏移量
根据实际情况设置，以确保螺纹切削正确。
设置初始位置
内螺纹退尾通常从螺纹的末端开始，所以初始位置是螺纹的末端位置。
选择合适的进给速度和主轴转速
这些参数根据材料和工具的要求进行设置，以获得最佳的切削效果。
编写退尾的切削指令
```
G00 X0 Z-5.0；// 快速移到切削起点
G92 Z0； // 设置当前位置为零点
G76 X0 Z-20.0 R5.0 P0.5 Q0.08 K0.5 F0.2； // 切削退尾
```
代码解释：
`G00 X0 Z-5.0`：快速定位到切削起点。
`G92 Z0`：设置当前位置为零点。
`G76 X0 Z-20.0 R5.0 P0.5 Q0.08 K0.5 F0.2`：进行退尾切削。
`X0`：X轴位置为0。
`Z-20.0`：Z轴位置向下移动20.0单位。
`R5.0`：切削的深度为5.0单位。
`P0.5`：螺纹的进给量为0.5单位。
`Q0.08`：螺纹刀具切削每个轮廓的深度为0.08单位。
`K0.5`：在螺纹的末端停留0.5单位。
`F0.2`：进给速度为0.2单位。
清除切削余料
退尾结束后可以使用适当的代码指令将余料清除。
建议
在实际编程过程中，建议根据具体的加工要求和机床的性能进行调整和优化，以确保螺纹的质量和精度达到要求。
可以使用数控编程软件进行模拟和调试，确保加工过程安全稳定。
密切观察刀具的运动情况，及时处理可能出现的异常情况，避免刀具与工件发生碰撞或损坏。