切槽断屑程序的编程主要涉及以下几个方面：
端面切槽循环指令编程（G74）
指令格式：
```
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ；
```
`e`：退刀量，模态值。
`X（U）`、`Z（W）`：切槽终点坐标。
`Δi`：刀具每次轴向切削后X方向的移动量。
`Δk`：Z方向每次切削深度。
`Δd`：刀具在切削底部的退刀量，符号为“+”。
`F`：切槽进给速度。
走刀路线分析：
刀具端面切槽时，先进行轴向切削，然后回退`e`距离，方便断屑，再重复此过程至槽深。
刀具沿槽宽方向移动一个退刀距离`Δd`，回到初始Z坐标，再移动`Δi`进行第二次槽深加工，重复至槽终点。
编程举例：
示例2-25中，加工端面环形槽及中心孔零件，编写加工程序。
断续切槽编程方法
切割路径规划：
根据零件形状和加工要求设计切割路径，考虑刀具形状、尺寸、切削方向、材料切削性能和工件稳定性。
切割参数设置：
切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等，以提高切削效率、延长刀具寿命并确保加工质量。
编写切削程序：
描述切削路径、设置切削参数及非切削状态。
调试和优化：
检查切削稳定性，避免过大的切削力和振动，根据实际情况优化参数。
KND系统的断屑指令
指令格式：
```
G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ ；
```
`X_`、`Y_`：断屑平面内的进给量。
`Z_`：断屑深度。
`R_`：断屑半径补偿值。
`F_`：断屑进给量。
使用示例：
```
G81 X10 Y5 Z-2 R3 F200 ；
```
表示平面内X方向进给10mm，Y方向进给5mm，Z轴下降2mm进行断屑，补偿半径为3mm，进给速度为200mm/min。
断屑循环加工流程：
保存当前程序运行的坐标原点位置。
根据X、Y和Z参数进行三轴直线插补定位。
Z轴退刀到起点或rapid定位到起点。
通过R参数补偿半径，X和Y轴以断屑进给速度F进行插补运动。
Z轴以断屑进给速度下降至Z指定位置。
Z轴retract至起点，恢复坐标原点至断屑循环开始前的位置。
完成一循环断屑加工，继续执行主程序。
建议
在编程前，仔细分析零件形状和加工要求，选择合适的切削工具和夹具。
合理设置切削参数，确保切削过程中刀具和工件稳定。
调试程序时，注意检查切削稳定性，避免过大的切削力和振动。
根据实际情况不断优化程序，以达到最佳的加工效果。