自己车床零件编程的步骤如下：
分析零件图纸
仔细分析零件图纸，了解零件的形状、尺寸、精度要求等信息。
根据零件图纸确定加工工艺和加工路线，选择合适的刀具和切削参数。
确定编程原点
编程原点是编程时确定坐标值的基准点，通常选择零件的设计基准或工艺基准作为编程原点。
确定编程原点后，可以方便地计算出各个加工点的坐标值。
编写程序单
根据加工工艺和加工路线，使用数控编程语言编写程序单。
数控编程语言通常包括指令字、地址符和数字等组成部分，不同的数控系统可能使用不同的编程语言，但基本的编程原理是相似的。
程序校验和调试
编写完成的程序需要进行校验和调试，以确保程序的正确性和可行性。
可以使用数控仿真软件进行程序仿真，检查程序的运行轨迹和加工效果。如果发现问题，需要及时修改程序，直到程序满足加工要求为止。
工艺分析
确定加工路线，按先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择，采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择和安装
根据加工要求，选用合适的刀具，安装时需要确保刀具夹紧牢固，以避免在加工过程中出现刀具脱落或折断的情况。
切削参数的选择
切削参数包括刀具进给率、切削速度、主轴转速等，根据不同的工件材料和加工要求，需要设置合适的切削参数。
检查和修改程序
在编程完成后，需要仔细检查编程代码的正确性，包括切削路径、切削参数等。
可以通过模拟运行和调试来验证编程代码的正确性，以避免在实际加工过程中出现错误。
执行加工
将编写好的程序加载到车床的控制系统中，并进行程序校验，确保程序的安全性和正确性后，开始运行车床进行加工操作。
在整个加工过程中，要密切关注工件的切削情况和车床的运行状况，根据实际情况进行必要的调整，以确保加工质量和效率。
通过以上步骤，您可以完成车床零件的编程工作。建议您在实际操作中多练习和总结经验，以提高编程的准确性和效率。