测铣头打孔程序的编程方法可以根据不同的数控系统和机床进行调整。以下是一种常见的编程步骤和要点：
定义工作坐标系
确定机床坐标系的原点和工件的参考点。
定义刀具
根据实际情况，定义侧铣头的刀具编号、刀具半径、刀具长度等参数。
定义进给速度
根据加工要求和材料的特性，定义侧铣头的进给速度，包括切削进给速度和快速进给速度。
设定钻孔深度
确定钻孔的深度，可以根据工件的要求和材料的特性进行设定。
设定钻孔位置
确定钻孔的位置，包括钻孔的坐标和孔径。可以通过数控系统的图形界面或手动输入的方式进行设定。
设定刀补
根据实际情况，设定侧铣头的刀补值，以保证钻孔的尺寸精度。
编写钻孔循环
根据设定的钻孔深度和位置，编写钻孔循环，包括切削进给、快速进给和回程等操作。
编写循环结束条件
根据实际情况，编写循环结束的条件，一般可以通过刀具的切削深度、刀具的长度或钻孔的深度来确定。
编写循环次数
根据需要，编写循环的次数，可以通过计数器或循环控制语句来实现。
完善程序
对编写的程序进行检查和完善，确保程序的准确性和安全性。
此外，还可以采用以下几种编程方法：
使用G代码编程：
G代码是数控加工中的一种指令语言，通过编写G代码，可以实现对铣孔的加工操作。例如，使用G81指令来编写简单的铣孔程序，包括孔的起始位置、孔的深度、进给速度等参数。对于复杂的铣孔，还可以使用G82、G83等指令来实现。
使用CAD/CAM软件编程：
CAD/CAM软件是一种辅助设计和加工的工具，通过它可以实现对铣孔的自动编程。在CAD软件中绘制好孔的形状和位置，然后将设计数据导入到CAM软件中，即可生成相应的铣孔加工程序。这种方法可以大大提高编程效率，并减少人为的错误。
使用宏编程：
宏编程是一种高级的编程方法，通过它可以实现对复杂孔型的加工。在宏编程中，可以定义一些自定义的指令，用来描述孔的形状、位置和加工方式。然后将这些指令组合起来，即可生成完整的铣孔加工程序。宏编程需要一定的编程知识和经验，但它可以提高编程的灵活性和可重用性。
示例程序（使用G代码）
```gcode
； 钻孔程序示例
； 设置初始参数
M3 S600
T0101
GO G99 X0. Z20.
M8 Z3.
G1 Z-2 F0.1 ； 定中心孔
GO Z80； 退刀
T0202
M3 S600
GO X0 Z20 Z3
M8
G83 R0.2 ； 退刀量0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08 ； 每次钻3毫米深退刀
G80 G0 Z80
M9
M5
M30
```
在这个示例中，程序首先设置了初始参数，然后进行中心孔的钻孔，接着更换刀具并进行钻孔加工，最后停止冷却液供给并卸载刀具。
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何尺寸和加工要求，以确保编程的准确性。
根据不同的加工材料和刀具特性，调整进给速度、切削深度等参数，以达到最佳的加工效果。
使用CAD/CAM软件可以大大提高编程效率，减少编程错误。
在实际加工前，进行虚拟仿真和试切，以验证程序的正确性和可靠性。