在机床上编程序码主要有以下几种方法：
手动输入
打开CNC机床的控制面板，找到编程区域。
使用机床键盘输入代码，输入过程中可以按“确认”键来确认每条代码。
自动编程
通过CNC软件进行编程。
在电脑上安装并打开CNC软件，创建一个新项目。
设计零件图形，设置加工参数，然后生成G代码。
将生成的G代码传输到机床控制面板中，即可进行加工。
CAD/CAM编程
利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。
典型的软件有Master CAM，可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程。
编程步骤概述：
了解工件图纸和要加工的尺寸要求
获得工件的详细图纸，并了解工件的尺寸要求和加工工艺要求。
选择合适的编程语言和编程系统
根据机床的类型和厂家提供的编程系统，选择合适的编程语言和编程系统。常用的编程语言包括G代码和M代码。
确定坐标系和工件原点
在编程之前，需要确定坐标系和工件原点。坐标系的选择和确定与机床的设置相关，可以通过机床的坐标系参数和工件图纸来确定。
选择合适的刀具和切削参数
根据工件的形状、尺寸和材料，选择合适的刀具和切削参数。刀具和切削参数的选择对加工效果和工艺质量有重要影响。
用编程语言编写加工程序
根据工件图纸和加工要求，使用选定的编程语言编写加工程序。加工程序包括刀具路径、切削速度、进给速度等信息。编程语言的不同决定了编写程序的形式和语法。
进行程序的调试和优化
编写完成后，需要通过模拟和实际加工进行程序的调试和优化。通过模拟可以检查程序的准确性和合理性；通过实际加工可以验证程序的效果和进行必要的调整。
保存和管理编程程序
完成调试和优化后，将编程程序进行保存和管理。合理的程序管理可以提高生产效率和管理效果。
示例程序结构：
主程序一般包含程序的开头、刀具选择、加工顺序、加工位置的设定等内容，并且会在适当的地方调用子程序。例如：
```
%O1000； % 主程序编号
G21；% 设置单位为毫米
G90；% 绝对坐标编程
T1 M6； % 刀具更换指令，选择刀具1
G0 X0 Y0；% 快速定位到起始位置
M3 S1000；% 启动主轴，设定转速1000RPM
G1 Z-5 F100； % 启动直线插补，加工至Z轴深度-5
G1 X50 Y50； % 刀具沿直线插补至X50 Y50
M98 P1010； % 调用子程序1010
G1 X100 Y100；% 继续主程序
```
通过以上步骤和示例，可以在机床上完成程序码的编制。建议根据具体的加工需求和机床类型选择合适的编程方法，并在编程过程中仔细检查程序的准确性和合理性。