在CNC编程中设置工件原点的方法如下：
绝对坐标系下的原点设置
将工件放置在机床工作台上，并用卡尺等工具测量出工件的实际尺寸。
打开CNC控制器，进入“参考点设定”菜单。
选择“绝对坐标系”模式，并选择“设定原点”选项。
按照屏幕提示，将刀具移动到工件的左下角位置，并按下“设定”按钮。
将刀具移动到工件的右上角位置，并按下“设定”按钮。
原点设置完成后，可以进行加工操作。
相对坐标系下的原点设置
将工件放置在机床工作台上，并用卡尺等工具测量出工件的实际尺寸。
打开CNC控制器，进入“参考点设定”菜单。
选择“相对坐标系”模式，并选择“设定原点”选项。
按照屏幕提示，将刀具移动到工件的左下角位置，并按下“设定”按钮。
将刀具移动到需要加工的位置，并按下“设定”按钮。
原点设置完成后，可以进行加工操作。
工件坐标系原点的设定
选择参考点：根据加工需求选择工件上的特定点作为参考，如工件的一个角落、工件的中心或特定加工点。
定位刀具：将刀具移动到参考点位置，确保准确对齐。
输入坐标原点指令：使用数控程序中的G代码（如G54）设定坐标原点。例如：
```
G54 ； 选择工件坐标系1
G0 X0 Y0 Z100 ； 快速移动刀具到原点上方
G1 Z-5 F100 ； 缓慢下降刀具至工件表面
```
刀位点的选择与设定
选择原则：
切削起始点：刀具开始切削的位置，应设在工件坐标系原点附近，便于后续操作。
关键切削路径：如转角、端点等关键位置，确保刀具精准切入和退出。
多刀具换刀点：在多刀具加工中，每个刀具的换刀点应设定在方便快速切换的位置，减少加工停顿时间。
设定步骤：
定义刀具路径：根据工件设计确定刀具的切削路径。
定位刀具：将刀具移动到预定的刀位点。
输入刀位点指令：使用G代码（如G1）定义刀具的移动和切削路径。例如：
```
G0 X10 Y10 Z100 ； 快速定位到刀位点上方
G1 Z-10 F100 ； 缓慢下降刀具至刀位点
```
建议
选择合适的原点：根据工件的形状、材料和加工方式选择合适的原点位置，以确保加工精度和效率。
使用G代码：通过G代码指令（如G54、G0、G1等）来设定和移动原点，确保坐标系设置准确无误。
验证设置：在设置完成后，通过运行简单的测试程序或手动移动刀具到已知位置，检查坐标系统是否正确无误。