数控钻眼编程主要涉及以下几个步骤：
了解坐标系
数控钻床一般采用三轴（X、Y、Z）坐标系，分别代表工件在水平方向、垂直方向和转动方向上的位置。
确定钻孔位置和深度
在编程前，需要确定钻孔的位置和深度。通常可以通过测量工件上的定位点或使用专用测量仪器来确定。
编写程序
使用G代码、M代码和其他指令来描述加工过程。G代码用于控制轴的运动，M代码用于控制辅助功能，如冷却液的喷洒等。
设置钻孔工具和切削参数
在编程时，需要设置钻头的尺寸和切削参数，如进给速度、主轴转速等。这些参数将影响钻孔的质量和效率。
编写循环程序
对于大批量的钻孔作业，可以编写循环程序来实现连续加工。循环程序可以复用之前编写的钻孔程序，只需要调整坐标和深度等参数即可。
调试程序
在完成编程后，需要进行程序的调试和验证。可以通过模拟器或者实际设备来验证程序的正确性和准确性。
示例程序
```gcode
N10 G90 G54 G0 X10. Y10. ； 设置绝对坐标系和工件坐标系，将刀具移动到初始位置
N20 S1000 M3 ； 设置主轴转速为1000转/分，启动主轴
N30 G43 H1 Z5. ； 启用刀具长度补偿，并将刀具移到离工件5mm的位置
N40 G81 R2. Z-10. F200. ； 设定钻孔循环，并指定钻孔深度为10mm，进给速度为200mm/min
N50 G80 ； 结束钻孔循环
N60 G0 Z5. ； 将刀具抬起，回到离工件5mm的位置
N70 M5 ； 停止主轴
N80 G91 G28 Z0 ； 将刀具移回初始位置
N90 M30 ； 停止主轴
```
注意事项
对刀：
在编程前，确保机床的刀具已经正确对刀，以保证加工精度。
参数设置：
根据具体的加工要求，合理设置进给速度、主轴转速、钻孔深度等参数，以提高加工效率和孔的质量。
循环程序：
对于大批量生产，编写循环程序可以提高编程效率，减少重复劳动。
通过以上步骤和示例程序，可以完成数控钻眼的编程工作。实际编程过程中，可能需要根据具体的机床型号和加工要求进行调整。