数控53度倒角的编程步骤如下：
确定倒角尺寸和角度
根据具体的工件要求来确定倒角的尺寸和角度。这可以根据工程图纸上给出的倒角尺寸进行计算，或者根据实际情况来确定。
确定刀具参数
选择合适的刀具直径、切削速度和进给速度。这些参数需要根据具体的倒角要求来确定，一般可以通过试切试验来确定最佳的刀具参数。
设置切入点和切出点
刀具的切入点和切出点位置对于倒角的平滑度和美观度有很大的影响。在编程过程中，可以设置刀具的切入点和切出点的位置，使得倒角的过程更加平滑。
选择合适的切削路径
切削路径可以根据具体的倒角要求来确定，一般可以选择直线切削或者螺旋切削。在编程过程中，可以通过设置相应的指令来控制切削路径，从而实现倒角加工。
确定切削的深度和速度
切削的深度和速度需要根据具体的工件材质和刀具的参数来确定，一般需要进行试切试验来确定最佳的切削深度和速度。
编写数控倒角程序
使用G代码来实现倒角加工。常见的有G41（刀具左补偿）、G42（刀具右补偿）以及G01（直线插补）指令。通过这些指令可以在进行直线或圆弧加工的同时生成倒角。
考虑刀具补偿
在编程过程中，需要根据所需的倒角尺寸调整刀具补偿值，以确保倒角可以完整加工而不留下未切削的部分。
进行试切和调整
根据实际情况进行试切和调整，以满足零件的质量要求。通过试切可以验证程序的正确性和可靠性，并进行必要的调整。
```gcode
； 设置机床坐标系
G54
G90
； 刀具选择与装夹
M03 S800
T0101
； 建立刀补
G42 D10
； 倒角加工路径
G01 X24.0 Z2.0
G1 Z0.0 F0.1
X30.0 A-45.0 Z-20.0 R2.0
X36.0 A-20.0 Z-40.0
； 直线切出
G01 X100.0 Z2.0
M01
； 结束程序
M30
```
在这个示例中：
`G54` 和 `G90` 用于设置机床坐标系。
`M03 S800` 设置主轴转速为800转/分钟。
`T0101` 选择刀具号为101的刀具。
`G42 D10` 建立刀具半径补偿，直径为10mm。
`G01 X24.0 Z2.0` 设置切削起点。
`G1 Z0.0 F0.1` 设置进给速度和切削速度。
`X30.0 A-45.0 Z-20.0 R2.0` 和 `X36.0 A-20.0 Z-40.0` 定义两个圆弧的倒角路径。
`G01 X100.0 Z2.0` 设置直线切出点。
`M01` 结束切削。
`M30` 结束程序。
请根据具体的工件要求和机床系统调整上述程序。