KND数控工罗的编程主要包括以下几个步骤：
了解加工工艺和产品要求
在编程前，需要详细阅读产品图纸和加工工艺要求，明确加工的目标、工件的几何尺寸、材料、表面粗糙度等。
确定加工路线和刀具路径
根据产品要求和加工设备的特点，规划出合理的加工路线，包括机床的移动顺序、刀具的切入和退出点等。
选择合适的刀具，并根据刀具的几何形状和工件材料，规划出刀具的路径。
设定切削参数
切削速度（S）、进给速度（F）、切削深度（AP）等参数对加工质量有重要影响，需要根据工件材料和加工要求进行调整。
编写G代码和M代码
KND数控系统使用G代码作为主要的编程语言，用于描述机床的运动轨迹和切削操作。
M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液的供给、机床的照明和报警等。
程序调试
编写完程序后，需要通过模拟运行、单步调试等方式检查程序的正确性，确保程序能够实现预期的加工效果。
刀具路径规划
根据刀具的几何形状和工件的位置关系，进行刀具路径的规划，确保加工路径的准确性和高效性。
编写数控程序
将上述步骤中确定的加工路线、刀具路径和切削参数，通过KND数控系统的编程界面输入，生成数控程序。
程序编写过程中，需要注意数控指令的语法和规则，确保程序的可读性和可维护性。
程序导入和机床控制
将编写好的程序通过U盘、网络等方式导入到KND数控系统中。
系统根据程序指令控制机床进行加工，实现自动化生产。
示例程序编写
```gcode
； 定义程序名称：圆柱体加工
； 定义工件坐标系：G54
； 定义切削参数：
； 切削速度：100 mm/min
； 进给速度：50 mm/min
； 切削深度：2 mm
； 刀具选择：直径10 mm的硬质合金立铣刀
； 刀具路径规划：
； 1. 刀具切入工件
； 2. 沿X轴正方向移动至工件表面
； 3. 沿Z轴负方向移动至加工深度
； 4. 刀具退出工件
； 编写G代码
G54
M03 S100
M08 T01
G01 X200 Z-2
G01 X300 Z-2
M05
M09
```
注意事项
单位设置：
确保所有数值单位一致，通常为毫米（mm）。
刀具选择：
根据工件材料和加工要求选择合适的刀具。
刀具补偿：
如果刀具长度或直径与标准刀具不同，需要进行刀具补偿。
程序调试：
在正式加工前，务必进行充分的程序调试，确保程序的正确性和安全性。
通过以上步骤和注意事项，可以完成KND数控工罗的编程工作，实现高效精确的加工。