数控车盲孔的编程方法包括以下几种：
刀具半径补偿编程
当车盲孔时，刀具进入盲孔后，需要在盲孔的内部进行车削，此时需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程
循环控制编程适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工。循环控制编程可以大大提高加工效率，减少编程工作量。
G02/G03圆弧插补编程
如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。通过指定圆心坐标、半径和起始、终止角度，可以实现对圆弧形状盲孔的车削。
G74/G84循环攻丝编程
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。通过指定攻丝刀具的参数和攻丝深度，可以实现对盲孔的攻丝操作。
G73/G83循环指令
G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工。使用这些指令，可以通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
长周期循环编程
对于较复杂的盲孔加工，可以采用长周期循环编程的方式。
确定加工顺序和策略
盲孔程序编程的第一步是确定加工顺序，通常需要首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量，然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
编写切削程序
在编写盲孔切削程序时，需要确定刀具的起始位置和切削路径。可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
仿真和优化
在进行实际加工之前，可以通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。同时，可以根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
初始位置设定
在盲孔程序编程中，初始位置的设定非常重要。初始位置包括刀具离开工件的位置和刀具的进入位置。刀具离开工件的位置通常是在工件表面上方一定的位置，在进入下一个孔之前，刀具需要先返回到这个位置。
孔深定义和加工路径规划
盲孔系统编程中，首先需要定义盲孔的深度。通过指定加工的起始点和深度，控制系统可以根据这些信息来计算加工工具的路径和加工深度。加工路径的规划需要考虑到加工工具的尺寸、加工顺序和切削条件等因素。
进退刀
在盲孔系统编程中，进退刀是一个重要的步骤。需要根据具体的加工要求选择合适的进退刀方式，以确保加工过程的稳定性和效率。
通过以上步骤和方法，可以实现数控车盲孔的精确编程和高效加工。在实际编程过程中，还需要根据具体的数控系统和车床型号，调整相应的参数和策略，以达到最佳的加工效果。