数控尼龙钻孔的程序编写主要涉及点位编程，以下是基本的编程步骤和注意事项：
确定钻孔位置
通过测量或图纸确定需要钻孔的位置坐标点。
设置工件坐标系
设置工件坐标系（WCS），这是钻孔坐标点的参考系，用于确定钻孔位置的相对位置。
编写程序
使用数控机床编程界面，按照特定格式编写钻孔程序。
点位编程通常使用G代码和M代码。
G代码用于控制运动轴的移动，M代码用于控制辅助功能，如切削液、主轴等。
编写钻孔指令
使用G代码指令指定钻孔位置的坐标点。例如：
```
G00 X1.0 Y2.0 Z-0.5
```
该指令表示将钻头移动到X轴坐标为1.0、Y轴坐标为2.0、Z轴坐标为-0.5的位置。
设置切削参数
根据实际情况设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数可以根据不同的材料和钻孔要求进行调整。
运行程序
将编写好的程序加载到数控机床上，并进行调试和验证。
确保程序能够正确地控制数控机床进行钻孔操作。
示例程序
```
G90 G54
G00 X10.0 Y20.0 Z1.0
G83 R0.5 Q2.0 P1.0 F0.05
M03 S1000
G01 Z-1.0
M09
G00 X10.0 Y20.0 Z1.0
M05
M30
```
`G90 G54`：设置绝对坐标系和工件坐标系。
`G00 X10.0 Y20.0 Z1.0`：将钻头移动到初始位置。
`G83 R0.5 Q2.0 P1.0 F0.05`：指定钻孔循环，其中：
`R0.5`：初始点增量。
`Q2.0`：每次钻深。
`P1.0`：孔底留时间。
`F0.05`：进给量。
`M03 S1000`：主轴转速设定为1000转/分钟。
`G01 Z-1.0`：开始钻孔，钻头下降1.0毫米。
`M09`：冷却液开。
`G00 X10.0 Y20.0 Z1.0`：钻孔完成后，钻头回到初始位置。
`M05`：主轴停。
`M30`：程序结束。
注意事项
对刀：
确保钻头与工件表面垂直，以获得准确的钻孔位置。
材料选择：
根据不同的材料选择合适的切削参数，如切削速度、进给量和切削深度。
孔径和深度：
确保钻孔的孔径和深度符合设计要求。
程序调试：
在正式运行前，先进行程序调试，确保程序能够正确执行钻孔操作。
通过以上步骤和注意事项，可以完成数控尼龙钻孔的程序编写和调试。