数控铣床的编程可以通过手动编程和自动编程两种方式进行。以下是具体的编程步骤和要点：
手动编程
了解数控编程语言和代码结构 ：熟悉如G代码和M代码等数控编程语言及其结构。确定工艺路线和工序顺序：
根据产品图纸确定加工的顺序和步骤。
确定刀具、切削速度和进给速度：
根据工艺要求选择合适的刀具和设定切削参数。
编写数控程序：
根据工艺要求和数控系统的特性，使用编程语言编写程序。
输入和调试程序：
在数控系统中输入程序，并进行调试和修正，确保程序的正确性和有效性。
自动编程
制定产品的三维CAD模型：
使用CAD软件创建工件的三维模型。
模型后处理：
通过CAD/CAM软件对模型进行后处理，生成加工所需的指令。
设置刀具和工艺参数：
在CAM软件中设置刀具类型、切削参数等。
自动生成数控程序：
软件自动生成数控程序，并进行优化。
上传和调试程序：
将生成的程序上传到数控铣床控制系统，并进行调试。
常用编程指令
G代码
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G17：指定XY平面。
G18：指定ZX平面。
G19：指定YZ平面。
G20：设定进给速度。
G90：工件坐标系。
G91：增量坐标系。
G92：设置加工坐标系。
M代码：
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M06：换刀。
M07：切削液开。
M08：冷却液开启。
M09：切削液关。
M19：取消主轴定向停止。
M20：结束主程序。
M30：结束子程序。
编程实例
确定工艺方案及加工路线
以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面。
工步顺序：先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工正方形，每次切深为2mm，分二次加工完。
选择机床设备和刀具
选用XKN7125型数控立式铣床。
采用φ10mm的平底立铣刀，定义为T01。
确定切削用量
切削速度、进给速度、切削深度等根据机床性能和实际经验确定。
建立工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点。
编写程序
使用G代码和M代码编写程序，包括快速定位、直线插补、圆弧插补、主轴控制、刀具更换、冷却液控制等指令。
考虑使用子程序简化程序结构，提高编程效率。
注意事项与优化建议
指令使用要准确：
确保每个指令的使用正确无误，避免因操作错误导致加工失败。
考虑安全性和效率性：
在编程过程中，要考虑到加工过程中的安全性，避免发生碰撞等事故，同时优化程序以提高加工效率。
调试和优化程序：
在编写好程序后，要进行充分的调试和优化，确保程序在实际加工中的稳定性和可靠性。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控铣床的编程，实现高效、精确的加工过程。