加工中心编程的数字编码主要涉及 G代码和M代码的编写。以下是具体的编码格式和步骤：
G代码
绝对坐标和增量坐标：
绝对坐标：以工件坐标系为基准，确定每个点的具体位置，例如：`G90 X100.0 Y200.0 Z300.0`。
增量坐标：相对于上一个点的位置进行编程，例如：`G91 X50.0 Y30.0 Z20.0`。
点位指令：
例如：`G01 X100.0 Y200.0 Z300.0` 表示直线插补。
`G02 X150.0 Y250.0 Z350.0 R100.0` 表示顺时针圆弧插补。
`G03 X150.0 Y250.0 Z350.0 R-100.0` 表示逆时针圆弧插补。
速度和进给指令：
例如：`G94 F100.0` 表示切削速度以每分钟为单位，进给速度为100毫米/分钟。
刀具补偿指令：
例如：`G41 X100.0 Y200.0 Z300.0` 表示左刀具补偿，`G42 X100.0 Y200.0 Z300.0` 表示右刀具补偿。
`D21` 表示刀具半径补偿，`H10` 表示刀具长度补偿。
辅助功能指令：
例如：`M03 S600` 表示主轴正转，转速600 r/min。
`M05` 表示主轴停止。
`M06` 表示刀具自动交换。
M代码
辅助功能指令：
例如：`M00` 表示程序停止。
`M01` 表示程序选择停止。
`M02` 表示程序结束。
`M04` 表示主轴反转。
`M05` 表示主轴停止。
`M06` 表示刀具自动交换。
`M08` 表示切削液开。
`M09` 表示切削液关。
`M19` 表示主轴定向。
`M29` 表示主程序结束。
编程步骤
分析零件图样：
明确加工内容和要求，选择合适的数控加工中心。
确定工艺过程：
包括定位方式、工装夹具、加工路线、切削用量等。
数值计算：
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算所需的输入数据。
编写加工程序：
按照数控系统的指令和格式要求，逐段编写零件加工程序。
程序输入：
将编写好的程序输入到数控系统中，可以通过手工输入或利用DNC功能传输。
程序校验：
检查程序的正确性，确保无遗漏或错误。
注意事项
编写G代码和M代码需要掌握相关的数学知识和加工技术。
不同品牌、型号的数控加工中心，其编程方式和语法有所不同，需要根据实际情况进行调整。
在编写程序时，应尽量减少操机的工作，程序单要写清楚，把加工过程中的问题都考虑进去。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行加工中心编程，确保加工过程的顺利进行。