广州数控内孔编程一般采用G代码编程。以下是编程的主要步骤和要点：
预处理
测量和设计加工件，确定内孔的直径、深度、位置等参数。
将这些参数录入数控车床的控制系统中。
刀具选择
根据内孔的尺寸和形状选择合适的刀具，如钻头、铰刀、整体刀具等。
G代码编程
进给运动：使用G00或G01指令控制刀具的进给速度和进给路径。进给速度决定了刀具的切削速度，进给路径决定了内孔的形状。
主轴转速：使用S指令设置主轴转速，根据材料和刀具的特性确定合适的转速。
切削参数：使用F指令设置切削速度，即每分钟进给量。
平切与绕圈：
平切：刀具在内孔中进行直线切削。通过调整G代码中的进给路径和切削参数，实现平滑的内孔加工。
绕圈：刀具在内孔中按圆周路径进行切削。通过调整G代码中的圆心、半径和转动方向等参数，实现不同形状和尺寸的内孔。
轴向和径向移动：通过调整G代码中的X、Z坐标值，控制刀具在内孔中的位置。
循环加工：如果需要加工多个相同的内孔，可以使用循环加工。通过设置G代码中的循环指令，实现多次加工的自动化。
编程步骤
指定循环起点位置（R点）和循环终点位置（Q点）。
定义循环次数（N）。
定义进刀量和循环步距（F和U）。
定义内孔加工方式（钻孔、铰孔、镗孔或攻丝）。
指定加工参数（如主轴转速、进给速度和冷却液开关）。
使用G81或G83指令实现循环加工（G81为固定循环，G83为可变循环）。
编程软件
可以使用专门用于数控加工编程的软件，如Mastercam、PowerMill等。这些软件提供图形界面，使编程更加直观和简化。通过这些软件，可以根据零件的几何图形和加工要求，生成相应的加工程序。
CAD/CAM集成系统
将零件的几何数据和加工要求导入到机床控制系统中，从而实现自动化编程。在内孔加工中，可以使用CAD软件绘制零件的三维模型，然后将模型导入到CAM软件中进行加工路径的生成和优化，最后将加工程序导入机床进行加工。
注意事项
编程时需要根据具体的加工要求和机床特点进行编写，考虑到刀具的磨损、切削参数的选择等因素，以保证加工质量和效率。
在编写程序时，需要确保程序中包含了切削深度、退刀量、精加工余量等参数，以满足加工要求。
通过以上步骤和要点，可以实现广州数控内孔的精确编程和高效加工。