加工中心外轮廓编程通常涉及以下步骤和要点：
识图与工艺分析
首先需要识别零件的外轮廓形状，并进行工艺分析，确定加工方法（如粗铣、精铣）、刀具选择（如0.8~0.9R刀）、加工路线（顺铣或逆铣）以及下刀点等。
建立编程坐标系
根据零件的几何特征建立编程坐标系，选择合适的坐标系原点和方向，以便于编程和加工。
刀具与切削用量选择
根据零件材料和加工要求选择合适的刀具规格和刀号，并设定合适的主轴转速（S）和进给速度（F）。
编写加工程序
使用G代码和M代码编写加工程序，包括定位程序、换刀程序、切削参数设置、刀具半径补偿、圆弧插补、刀具切削方向设定、循环设定等。
加工仿真
在编程完成后，使用仿真软件进行加工仿真，检查程序的正确性和可行性。
后处理与修改
生成后处理文件，并根据实际情况进行修改，确保程序符合机床和加工要求。
示例1：凸轮零件外轮廓编程
```plaintext
O0001； （定位程序）
G90G80G40； （程序初始化）
G91G28Z0； （换刀点）
M6T1； （换刀）
M03S600M08； （主轴、冷却液）
G54G90G0Z100； （安全）
X0Y0； （检验）
X-10Y65； （水平近工件）
Z2； （上下近工件）
G1Z-20F50； （下刀）
G41D1Y56.6； （建刀补）
X0F200； （切入A）
... （后续加工步骤和指令）
```
示例2：Mastercam2022外轮廓精车编程
1. 使用Mastercam2022软件绘制零件外形轮廓。
2. 编制刀具路径，选择合适的刀具和进给速度，设置主轴转速。
3. 进行加工仿真，确保程序正确无误。
4. 生成并修改后处理文件，生成G代码程序。
示例3：使用SolidCAM进行外轮廓编程
1. 打开SolidWorks文件，选择“新增”->“铣床”命令，设定加工原点。
2. 设定毛坯形状和加工形状，选择合适的刀具和加工参数。
3. 生成并验证加工路径，最终生成G代码程序。
通过以上步骤和实例，可以完成加工中心外轮廓的编程工作。建议在实际编程过程中，结合具体的加工要求和机床特点进行调整和优化，以确保加工质量和效率。