车圆的外径编程可以通过以下步骤进行：
确定工件的外圆轮廓
根据工程图纸或设计要求，确定工件的外圆形状和尺寸。例如，如果需要加工一个外径为Φ12mm、长度为20mm的外圆，需要确定这个尺寸的精确位置和形状。
选择合适的加工路径
常用的加工路径包括圆周插补和螺旋线插补。根据具体的加工要求选择合适的插补指令，以确保刀具能够按照预定的路径进行加工。
设置加工参数
在编程时需要设置合适的加工参数，包括进给速度、切削速度和切削深度等。这些参数的设置直接影响加工质量和效率，需要根据具体情况进行调整。
刀具半径的补偿
由于刀具的直径有限，当进行外圆加工时，需要对刀具半径进行补偿。根据刀具的实际直径，通过在编程中设置合适的刀具半径补偿值，使得加工结果与零件设计要求相符。
编写数控程序
根据工件的几何形状和尺寸要求，采用合适的G代码和M代码进行编程。可以使用半径编程、直径编程或圆心编程等方法来控制机床的加工过程。
```gcode
； 初始化程序
O0001； （WAI YUAN）------新建程序
T0101；------调刀一号刀（外圆车刀），调用一号刀补
M03 S650；------设定主轴转速、转向
； 定位到起始点
G00 X40 Z3；------定位点
； 粗车外圆
G01 X38 F150；------径向进给，速度为每分钟150毫米
Z-50； ------车削外圆，速度同上
X41；------退刀
； 精车外圆
G00 Z2；------返回工件端面
S1200 ；------精车转速每分钟1200转
G01 X37 F100；------径向进给，保证直径尺寸
G01 Z-50 ；------轴向车削外圆，保证长度尺寸
X42；------退刀
； 返回换刀点
G00 X100 Z100；------返回换刀点
； 结束程序
M30；------加工完成
```
在这个示例中，我们首先设定了工件坐标系和刀具，然后通过一系列的G代码和M代码来控制机床的加工过程，包括定位、粗车、精车和退刀等步骤。通过合理的编程，可以实现对外圆的精确加工。