端面圆弧凸槽的编程可以通过以下步骤进行：
确定工件的几何形状和尺寸
根据工件的几何形状，选择合适的切削工具。凹面一般使用球头刀具，凸面一般使用圆柱刀具。
定义切削轴和坐标系
一般来说，X轴垂直于切削平面，Y轴平行于切削平面，Z轴与工件轴线平行。
编写G代码
使用G代码实现凹凸圆弧的切削。常用的G代码指令包括：
G00：快速定位，将刀具移动到目标位置。
G01：直线插补，沿一条直线切削。
G02：顺时针插补，沿凹圆弧切削。
G03：逆时针插补，沿凸圆弧切削。
G17：选择X-Y平面。
G90：绝对编程模式，所有坐标值都是相对于机床坐标系原点的绝对位置。
描述凹凸圆弧的位置和形状
在G代码中，使用对应的指令和参数来描述凹凸圆弧的位置和形状。例如，使用G02指令来描述顺时针切削凹圆弧，指定起始点、终点和半径。
使用CAM软件
将编写好的G代码转换为机床可以识别的格式，并进行模拟验证。
```gcode
； 初始化
O1006T0101；
M03S600G99；
G00X26Z1；
100 = 24；
N10100=100-2；
G00X100；
G01Z0F0.08；101=100+24；
G03X101Z-12R12；
G00Z0.5；
IF[100GT0]GOTO10；
G00X100；
Z100；
M30；
```
在这个示例中：
`O1006T0101`：选择刀具和准备工件。
`M03S600G99`：设置主轴转速和取消模态。
`G00X26Z1`：快速定位到起始位置。
`100 = 24`：设置初始直径值。
`N10100=100-2`：每次车削圆弧的终点直径值。
`G00X100`：移动到车削起点。
`G01Z0F0.08`：以0.08mm的进给速度沿Z轴车削。
`G03X101Z-12R12`：以12mm的半径逆时针车削圆弧。
`G00Z0.5`：抬刀到安全高度。
`IF[100GT0]GOTO10`：如果余量大于0，继续车削。
`G00X100`：移动到最终位置。
`Z100`：抬刀到最终高度。
`M30`：程序结束。
通过以上步骤和示例代码，可以实现端面圆弧凸槽的精确编程和加工。建议在实际应用中根据具体的工件形状和加工要求调整参数，并进行充分的模拟验证。