在数控车床中，钻头的编程可以通过 G代码和M代码进行。G代码用于控制机床的运动轨迹，而M代码用于控制机床的辅助功能。以下是编写数控中空钻头程序的基本步骤：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
根据钻头的加工要求，选择适当的G代码。例如：
G81：钻孔循环
G83：钻孔循环带退刀
G85：钻孔循环不带退刀。
确定刀具补偿
在进行钻孔加工时，刀具会有一定的偏差，需要进行补偿。可以通过以下指令进行补偿：
G41：用左方补偿
G42：用右方补偿
G40：取消补偿。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，确定钻头的进给速度和切削速度。可以通过以下指令设置：
F指令：设置进给速度
S指令：设置切削速度。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，将钻头的加工过程描述出来。例如：
```
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.
```
这条指令表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500，并使用M3代码启动主轴。
编程检查和调整
编写完G代码后，需要进行编程检查，确保程序的正确性。可以通过数控机床的模拟操作功能进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
示例程序
```
G00 X50. Y50. Z-10. ； 快速移动到起始位置
G01 Z-20. F50. S200.； 直线切削到深度20，进给速度50，切削速度200
G81 X100. Y100. Z-40. ； 钻孔循环，到坐标X100. Y100. Z-40
G40.； 取消刀具补偿
G01 Z-10. F50. S200.； 直线切削回到起始深度10
M05.； 停止主轴
M30.； 程序结束
```
注意事项
在编写程序时，确保所有坐标和参数设置正确无误。
在进行实际加工前，务必进行模拟操作和检查，以确保程序的正确性和安全性。
根据不同的材料和加工要求，适当调整进给速度和切削速度，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤和示例，您可以初步掌握数控中空钻头的编程方法。