手工编程铣牙程序通常涉及以下步骤和指令：
确定工件和刀具参数
确定工件的尺寸、材质、刀具类型和尺寸。
这些参数将直接影响加工质量和效率。
选择加工方式
根据工件的特点和要求选择合适的铣牙加工方式，例如螺旋铣、插齿铣等。
编写程序头
在程序开头编写辅助性指令，如设置加工起点、刀具半径补偿、进给速度等。
具体指令可能因机床型号和控制系统的不同而有所差异。
设置坐标系
确定坐标系的原点和工件的初始位置。
可以通过G代码中的G92指令或M代码中的M54指令来实现。
编写铣牙循环
使用G代码和M代码描述刀具的路径和加工参数。
常用指令包括：
G00：快速定位，用于移动刀具到下一个加工点。
G01：直线插补，用于直线路径的加工。
G02/G03：圆弧插补，用于圆弧路径的加工。
G76：螺纹铣削循环，用于铣制内螺纹。
结束程序
在程序结束处编写收尾指令，如停止主轴、刀具换刀等。
示例代码
```plaintext
S2000M3 // 系统启动，主轴速度3
G54G0G90X0.Y0.Z0. // 设置工件坐标系原点
G91G1X4.7F400. // 设置增量坐标系和进给速度
M98P1111L15 // 调用子程序，螺纹参数
G91G1X-4.7 // 螺纹加工路径
M5 // 暂停
G91G28Z0. // 螺纹加工结束
M30 // 程序结束
```
子程序示例
子程序可能如下所示：
```plaintext
O1111 // 子程序名
G91G2X0.Y0.I-4.7Z-1.814 // 螺纹加工路径
M99 // 返回主程序
```
注意事项
手工编程需要一定的编程知识和经验，熟悉G代码和M代码的使用规则和语法。
在实际应用中，应结合铣床的具体型号和控制系统，灵活调整指令以适应不同的加工需求。
编写和调试程序时，应确保铣刀的运动轨迹正确，且螺纹的加工尺寸满足要求。
通过合理编写和调试程序，可以实现高质量的铣牙加工。