数控锥度内牙的编程方法如下：
定义加工坐标系
确定工件坐标系和机床坐标系。工件坐标系以工件为参考，描述工件的几何特征和加工路径；机床坐标系以机床为参考，描述刀具的位置和运动。
设定刀具半径补偿
根据刀具的半径和加工要求，设定合适的刀具半径补偿值，以确保加工尺寸的准确性。
定义切削参数
确定切削速度和进给速度。切削速度是刀具在切削过程中的线速度，通常使用单位为m/min；进给速度是工件和刀具之间的相对运动速度，通常使用单位为mm/min。
定义加工路径
根据大锥度内孔的几何特征和加工要求，选择合适的加工路径。加工路径可以使用G代码中的G01（直线插补）和G02/G03（圆弧插补）来描述。
设定刀具运动方式
根据加工要求，设定刀具的运动方式。大锥度内孔的刀具运动方式通常有两种：刀具径向进给和刀具轴向进给。刀具径向进给是指刀具沿着内孔半径方向移动，刀具轴向进给是指刀具沿着内孔轴向移动。
编写G代码
根据以上步骤，将指令编写成G代码。G代码中包含了各个步骤的指令，以及其他辅助指令，如刀具补偿指令和停止指令等。
调试和验证
编写完G代码后，进行调试和验证，确保程序的正确性和有效性。
示例编程（使用G72格式）
对于锥度牙的加工，可以使用G72编程格式。以下是一个示例：
```
G72 Xx Zz Ii Kk Ff ；
Xx = 起点X坐标
Zz = 起点Z坐标
Ii = 锥度角度
Kk = 锥度长度
Ff = 进给速度
```
示例编程（使用G92命令）
对于锥度螺纹的加工，可以使用G92命令。以下是一个示例：
```
G92 X39 Z-31 R-9.323 F2 ；
X39 = 螺纹切削的终点X坐标
Z-31 = 螺纹切削的终点Z坐标
R-9.323 = 螺纹部分半径之差
F2 = 进给速度
```
注意事项
坐标系的设定：
根据工件的几何特征，确定合适的坐标系，以便在编程时能正确描述工件内部形状的加工路径。
加工参数的设定：
包括进给速度、切削速度、切削深度等，这些参数的设定需要根据具体的工艺要求和机床性能进行选择和调整。
切削路径的确定：
根据工件内部形状的几何特征，确定切削路径，常用的有直线切削、圆弧切削等。在确定切削路径时，需要考虑切削工具的尺寸和形状，以及切削的稳定性和加工效率等。
程序编写的规范性：
在编写内锥度编程程序时，需要按照一定的规范进行，包括注释说明、变量命名、程序结构、异常处理等，以便提高程序的可读性和可维护性。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控锥度内牙的编程。