数控铣外形编程可以通过两种主要方式进行：手工编程和CAM软件编程。
手工编程
理解工件外形特征和加工要求：
首先需要仔细阅读零件图纸，理解工件的外形特征和加工要求。
确定工件位置和初始参考点：
根据图纸信息，确定工件在铣床上的固定位置和初始参考点。
确定切削路径和切削参数：
根据切削工艺和刀具情况，确定切削路径和切削参数，如刀具补偿、进给速度、加工深度等。
编写机床操作指令：
将上述信息编写成机床操作指令。
载入数控铣床进行加工：
将编写的机床操作指令载入数控铣床，进行实际加工。
CAM软件编程
使用CAD软件绘制零件图形：
首先使用CAD软件绘制零件图形，并进行必要的修正。
导入CAD模型到CAM软件：
将CAD模型导入CAM软件中。
设定刀具、加工方式和切削参数：
在CAM软件中设定刀具类型、加工方式、切削参数等。
自动生成数控程序：
CAM软件根据预设的加工策略和工艺规则自动生成数控程序。
导入数控程序并进行加工：
将生成的数控程序导入数控铣床进行加工。
使用G代码编程
在编程铣外形时，通常使用G代码来控制机床的运动和操作。以下是一些常用的G代码指令及其作用：
G00：快速移动，用于将刀具快速移动到目标位置。
G01：直线插补，用于让刀具在两个点之间进行直线插补运动。
G02/G03：圆弧插补，用于让刀具在两个点之间进行圆弧插补运动。
G04：暂停，用于在程序执行过程中暂停一段时间。
G17/G18/G19：选择XY平面、XZ平面或YZ平面为加工平面。
G20/G21：设置单位，选择英寸或毫米作为工作单位。
G40/G41/G42：取消半径补偿、启用左侧半径补偿、启用右侧半径补偿。
G54-G59：选择工件坐标系。
G90/G91：选择绝对坐标或增量坐标模式。
编写铣削程序时，需要确定要加工的外形轮廓，并将其转化为G代码。通常情况下，需要以下步骤来生成G代码：
定义工件坐标系：
确定工件坐标系，以便将轮廓绘制到正确的位置。
绘制轮廓：
使用CAD软件或者手动输入坐标点，绘制轮廓。注意，轮廓应该是连续的直线段和圆弧。
转化为G代码：
根据绘制的轮廓，转化为相应的G代码。根据需要，使用适当的G代码指令来控制刀具的移动和加工路径。
设置切削参数：
根据具体的材料和加工要求，设置切削参数，例如切削速度、进给速度等。
加工检查：
在实际加工之前，最好通过模拟软件或者机床上的仿真功能，检查G代码的正确性和加工路径。
编程技巧
合理选择切削参数：如切削速度、进给速度和切削深度等，以确保加工效率和表面质量。
合理安排刀具路径：避免切削过程中的冲突和碰撞。
使用插补功能：对于复杂的外形加工，可能需要使用插补功能，实现曲线和曲面的加工。
通过以上步骤和技巧，可以实现数控铣外形的高效和精确加工。根据具体情况选择合适的编程方式，可以大大提高加工效率和精度。