带轮小槽的编程方法主要依赖于所使用的CNC控制系统和具体的加工需求。以下是一个基于数控加工的通用编程步骤和示例代码，适用于大多数CNC系统：
设定加工参数
确定槽的尺寸和形状。
选择合适的刀具和切削参数（如进刀速度、退刀速度、切削深度等）。
编写数控程序
使用G代码进行机床移动和加工指令。
使用M代码进行工具选择和相关操作。
具体编程示例
粗加工：
```plaintext
O0001； 程序名 粗加工
N010 G99 G97 G40 G21 M42； 设定机床现有模式
N020 M03 S180； 选择主轴转速180转/分
N030 T0202； 选择2号刀2号刀补
N040 G00 X120.Z-16.61； 以左刀尖为准快速到达第一个槽的左槽底位置
N050 G94 X79.5 F0.08； 切槽指令槽深为15.5mm留0.5mm加工余量
N060 G72 W1.5R1.； 复合循环指令Z方向每次上刀1.5mm
N070 G72 P80Q100U0.5W0.F0.1； 加工从序号80-110X方向留加工余量0.5mm
N080 G00 W-4.89； 左刀尖快速到达槽左顶点
N090 G01 X112.F0.1； 工进速度到达直径112mm
N100 X80.W4.89； 直线插补至槽底左侧并结束返回G00点定位
N110 G72 W1.5R1.； 第二次调用G72加工槽轮右边每次上刀1.5mm
N120 G72 P130Q160U0.5W0.F0.1； 用右刀尖从序号130-160进行加工X方向留加工余量0.5mm
N130 G00 W5.56； 右刀尖快速到达槽右顶点考虑刀宽4.5mm
N140 G01 X112.F0.1； 工进速度到达直径112mm
N150 X80.W-4.89； 直线插补至槽底右侧
N160 W-0.72； 直线插补Z负方向0.72mm并结束返回G00点定位
```
精加工：
```plaintext
N170 G00 X201 Z-8； 快速定位到精加工起点
N180 G99 G1 X200 F0.2； 精加工右侧面
N190 G0 X206 Z-22.14； 根据切刀圆角半径计算精加工起点
N200 G1 A-109 X166 F0.2； 精加工左侧面
N210 G0 X206 Z200； 返回初始位置
```
注意事项
根据具体的加工需求和机床特性，调整切削参数和路径。
考虑刀具的磨损和材质变化，适时修磨刀具。
在编程过程中，可以使用宏程序或循环指令来简化操作，提高效率。
通过以上步骤和示例代码，你可以根据具体的加工需求和机床控制系统，编写出适用于带轮小槽加工的数控程序。建议在实际编程过程中，根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的加工效果和效率。