铣孔编程的参数设置主要涉及以下几个方面：
孔的位置和尺寸
使用G代码指令和X、Y、Z轴的数值来指定孔的位置。
对于圆孔，还可以通过R参数指定孔的半径，对于非圆孔，可以通过I、J、K参数指定圆弧孔的中心点坐标和半径。
加工深度
使用Z轴的数值来指定孔的深度。
可以通过G代码指令和R、I、J等参数来设定加工路径，以控制刀具的切削轨迹。
切削参数
使用F代码指令来设定切削进给速度，以控制刀具的切削速度和加工效率。
根据需要，还可以设定其他切削参数，如转速、切削进给量等。
刀具选择和换刀
使用T代码指令来选择刀具，并通过M代码指令来控制刀具的换装操作。
运动方式选择
根据具体的孔形状，选择合适的运动方式，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。
循环重复
使用循环结构来重复执行相同的孔加工操作，以实现批量加工的需求。
子程序编程
对于多个孔的铣削，可以编写子程序，通过调用子程序来实现快速编程。
宏编程
定义一段可复用的程序段，保存并命名为宏，使用时只需调用宏，提高编程效率。
示例编程
```gcode
G90 M3 S1000 ； 设置主轴转速为1000转/分钟，启动主轴
G54 G0 X0 Y0 Z0 ； 设置工件坐标系为G54，快速定位到（0, 0, 0）
G43 H1 Z100 ； 设置刀具长度补偿，Z轴补偿量为100mm
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200 ； 执行固定循环钻孔，孔位置为（100, 100, -10），孔径为5mm，进给速度为200mm/min
```
注意事项
编程前准备
明确加工要求，包括孔的类型、尺寸、位置和精度要求。
选择合适的刀具和材料，确保加工效率和加工质量。
程序验证
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行铣孔编程，确保加工质量和效率。