CNC钻中心孔的编程步骤如下：
确定工件的加工坐标系
根据机床的坐标系设定，确定工件在机床上的位置和方向。
设定刀具的切入点
根据零件的设计要求和加工工艺，确定刀具切入工件的位置。一般情况下，刀具切入点位于工件的中心位置。
设定刀具的切入速度和进给速度
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切入速度和进给速度。一般来说，切入速度要适中，不宜过快或过慢；进给速度要均匀，不宜过大或过小。
设定刀具的切削参数
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切削参数，包括切削深度、切削速度、进给量等。一般情况下，切削深度要适中，不宜过大或过小；切削速度要适中，不宜过快或过慢；进给量要均匀，不宜过大或过小。
编写刀具的切削程序
根据以上设定的参数，编写刀具的切削程序。切削程序包括刀具的切入点、切入速度、进给速度、切削深度、切削速度、进给量等信息。
调试和测试切削程序
在机床上进行切削程序的调试和测试，确保刀具能够正确地切入工件，并按照设定的参数进行切削。
优化切削参数
根据实际的切削效果和加工要求，对切削参数进行优化调整，以获得更好的加工质量和效率。
选择合适的工具
通常使用的是中心钻或中心钻夹具来进行中心孔的加工。根据工件材料和尺寸选择合适的工具。
定义工件坐标系
在进行编程之前，需要确定工件的坐标系。可以使用G54-G59指令来定义工件坐标系。
定义刀具补偿
根据所选择的工具尺寸，需要定义刀具的补偿值。可以使用G41/G42指令来定义刀具的左/右偏移补偿。
编写钻孔指令
使用G代码编写钻孔指令。常见的钻孔指令包括G81（循环钻孔）、G82（循环钻孔，暂停）和G83（循环深度钻孔）等。根据实际要求，可以在钻孔指令中设置进给速度、钻孔深度、切削速度等参数。
钻孔路径
根据图纸和工艺要求，确定钻孔路径。这通常涉及到钻孔的起点、终点和中间点。保证路径避开工件边缘和其他特殊要求。
循环和循环控制
根据需要，使用循环指令（如G80）控制一系列连续的钻孔操作。确保循环钻孔的次数和步长设置正确。
优化和检查
编写完成钻孔程序后，可以对程序进行优化和检查，确保路径和参数的正确性。也可以使用模拟软件进行仿真，以检查和验证钻孔程序的运行情况。
通过以上步骤，可以完成CNC钻中心孔的编程工作。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床性能进行调整和优化，以确保加工质量和效率。