在数控车床上加工内锥度，通常需要遵循以下步骤进行编程：
确定内锥度的参数
确定内锥度的角度和长度。这些参数可以根据设计要求或零件图纸来确定。
选择合适的刀具
根据内锥度的尺寸和形状，选择合适的刀具。一般情况下，会使用锥形铣刀或锥形钻头来进行内锥孔的加工。
设置坐标系
确定内锥孔的加工坐标系，即确定加工起点和加工路径。常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
编程方式
内锥孔的编程方式可以采用直线插补、圆弧插补或螺旋线插补等。具体的编程方式根据内锥孔的形状和加工要求而定。
补偿设置
根据实际加工情况，进行刀具补偿的设置。刀具补偿可以校正刀具的尺寸误差，保证内锥孔的加工精度。
加工参数设置
根据内锥孔的材料和加工要求，设置合适的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
编写数控程序
使用G代码进行内锥孔的编程。以下是一个常见的内锥孔编程示例：
```plaintext
N10 G90 G54 G17 ； 设置单位为毫米，选择工件坐标系，启用工件坐标系，选择Z轴为基准轴
N20 G40 G49 G80 G94 ； 取消刀具半径补偿和刀具长度补偿，取消主轴速度补偿
N30 T1 M06 ； 选择刀具，启动冷却液
N40 G43 H01 Z1.0 ； 设置刀具长度补偿，选择Z轴为加工轴，移动刀具至起始位置
N50 S1000 M03 ； 设置主轴转速为1000转/分钟，启动主轴，移动刀具至切削深度
N60 G00 X10.0 Y10.0 ； 移动刀具至起始位置
N70 G01 Z-50 F100 ； 刀具下降至切削深度，进给速度为100毫米/分钟
N80 X20.0 Y20.0 ； 移动刀具进行圆弧插补
N90 G03 X30.0 Y10.0 I10.0 J-10.0 ； 进行螺旋插补
N100 G01 Z-10.0 ； 刀具下降至下一位置
N110 G00 X10.0 Y10.0 Z10.0 ； 移动刀具至结束位置
N120 M30 ； 程序结束
```
检查和调整
在进行内锥度编程之后，需要对刀具路径和切削参数进行检查和调整。可以通过加工试验和测量等方法，对加工效果进行评估，并根据评估结果对编程进行修正。
通过以上步骤，可以实现对内锥孔的精确加工。需要注意的是，内锥度编程方法需要根据具体的加工要求和机床设备来确定，加工人员需要具备一定的数控编程技巧和加工经验。